20：22分左右电工赶来，检查主控室操作台认为一切正常。再次与点检员郝某联系，郝某说可能是减压阀有问题，于是主操闫某便找当班钳工乔某去现场检查。20：38分左右乔某去现场检查，并由作业长佟某监护。20：48ˊ07〞氧气压力上升至666KPa时再次打开氧气调节阀，流量加到303 m3/h 后，氧气压力急剧下降，立即关闭流量调节阀，未再打开。20：53ˊ41〞压力突然降至零，同时听到有异常声响。随后炉前工张某发现佟某光身走上炉台，佟某说：“快叫救护车，送我到医院，维修工在现场赶紧救护”。炉前工听见后立即跑进主控室通知主操闫某东边出事了、经确认是富氧减压阀那里爆炸了。于是闫某赶紧通知能源调度将氧气管道阀门关闭，并通知生产调度员找救护车救人，又向分厂值班领导汇报情况，然后组织人员将受伤人员送往医院抢救。
二、事故原因
（1）、氧气减压阀出厂时脱脂处理不完全造成减压阀内部有油污、杂质，发生燃烧、爆炸是此次事故的直接原因。
（2）、点检和检修人员在更换新阀前对阀门本身安全性确认不祥细，是造成此次事故的次要原因。
三、事故教训与启示(或预防措施)
（1）、物资采购过程中，必须对所采购物资的安全性负责。特别对易燃易爆物品，应加强跟踪，多深入实际了解使用情况，以便及时沟通，及时发现和解决问题。
（2）、氧气等易燃易爆介质所使用的各种阀门在安装前必须进行解体脱脂处理。
（3）、制定完善各种能源介质使用、检修、维护等专业管理制度和检
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修程序、方案及安全措施。
8、“2.22” 燃烧爆炸事故
一、事故经过
2008年2月22日09: 00,某大型钢铁公司新 建炼钢厂2#300t 转炉氧气调压室的氧气调节阀及上游的氧气过滤器和管道发生燃烧爆炸,有火焰,属化学性燃爆。调节阀被烧出一个洞, 过滤器毁损,设备损坏严重,幸未伤人。
检查另一台转炉的氧气过滤器, 发现大量铁锈、焊渣、焊条头。这些都是施工遗留物,投产前未吹扫干净, 全堵塞在氧气过滤器前。这些异物在高纯、高压、高速的氧气流中与钢管摩擦、撞击,成为燃爆的激发源。
氧气过滤器未定期清扫,大量异物堵塞、摩擦也是燃爆诱因。 可见,未处理干净的氧气过滤器因而成为安全隐患。
此次事故发生时,氧气管道及阀门、管件先被引燃,温度急剧上升,壁厚烧熔减薄,强度迅速下降,承受不了氧气压力而发生爆炸。
9、“3，27” 阀门及管道燃爆事故
一、事故经过
2008年3月27日22:00左右,某钢铁公司氧气厂在氧气管网随主体厂配套改造后,向用户送氧开阀门时发生一起氧气阀门(DN300mm球阀)及管道燃爆事故,2名阀门操作工当场死亡。
二、事故原因
氧气球阀在大压差下(阀前压力为1.9MPa,阀后压力为0)开启过快(按
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规定应0.3MPa压差以下缓慢开启),而氧气管道内铁锈、焊渣等异物较多,因新老管道交错、工期紧,未吹扫干净,同时也没有制定妥善的送氧方案,开阀时高压纯氧气流夹带铁锈、焊渣高速撞击氧气阀门和管道或与其摩擦,将氧气阀门和管道引燃,发生爆炸。
10、“6.25”氧气管道燃爆事故
一、事故经过
2008年6月25日凌晨4时22分左右，七号氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。通过堵板隔断受损管道将七氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室安全运行五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王智军稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。15时55分在A点化验结果含氧量97%。16时15分左右，班长王智军通知班员曾繁昌、黄贝一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾繁昌从约8米高的平台坠落，黄贝从操作台的直梯爬下。两人被迅速送往武钢二医院急救。曾繁昌头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效死亡；黄贝全身85%面积皮肤烧伤，送往武汉市三医院继续治疗。
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二、事故原因
事故发生后，事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析如下：
1.用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）未经允许擅自将系统压力从2.14 Mpa升到2.65Mpa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾繁昌和黄贝在接到班长王智军检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。
2.送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。
11、“8.05”甲醇厂氧管线烧损事故
一、事故经过：
2008年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车；2：00机组正常开始向预冷、纯化系统导气；2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气；3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵；5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进
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行汇报。
现场勘查：
事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查： 氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，；HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂；4.4Mpa减压站减温水管线变形；管廊 45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。直接经济损失总计37万元。
二、事故原因：
事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：
1.氧气中碳氢化合物含量高： 一是当时空分装置纯化器已经正常运行（碳氢化合物在该系统脱除），出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm（指标为小于1ppm）合格；二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm（指标为小于70ppm），其余无；另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸；因此此原因可以排除。
2.硬质颗粒造成：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气流动方向导致整个放空管线烧损。
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