3.流速过快产生静电：PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而发生事故时放空量为10400 Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速；同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求；因此此原因可以排除。
4.可燃气串入：因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态；同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。
5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业；因此此原因可以排除。
6.升压过快：从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内；另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。
事故原因认定：
结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。
氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；
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整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
三、防范措施：
1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。
2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。
3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。 4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。
5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，防止可燃物串入。
6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。
7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。
2、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。
12、“11.25”空分氧管线爆炸事故
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一、事故经过
由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。同时向上级作以汇报。
二、事故分析：
经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。氧气管线在压力调节阀处由于流通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
三、事故处理：
在经过两次爆炸之后，更换氧放空阀，更换放空坑处的关向为不锈钢管线。在放空坑排放口增设防护帽，防止可燃气体进入。定期对液氧中的总氢类含量进行检查。并对操作规程进行修改，在冷箱出现液氧后，首先由液氧泵进行升压至1.0-1.2MPa，然后打开氧送出阀旁路阀进行均压，当氧管线内压力升至1.0-1.2MPa时，对液氧泵与送出管线同步升压至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。当两台气化炉工作时氧放空阀全关，由液氧泵回流阀进行调节压力。一台气化炉运行时氧送出量保证
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17000m3/h.放空阀保持10%的开度。而当气化炉跳车憋压到6.67MPa的时候连锁放空阀打开一定的开度（此开度由第一次开车工艺人员确认后，仪表给定一个足以全部放空的数值）。
13、“2.24”富氧液空管道漏液事故
一、事故经过
2010年2月24日，某系统操作人员1：00发现冷箱压力出现明显上升，正常指标为0.00Kpa或0.01KPA，发现时为0.04KPA，当时总控人员立即通知现场人员到现场检查充气阀是否开得过大，现场是否有误喷砂情况，没有发现异常，认为是仪表只是有问题，通知仪表人员查看了冷箱压力变送器。冷箱基础温度未发生任何变化。
2：00现场操作人员发现冷箱北侧约20米高度污氮管道连接处有珠光砂喷出。立即通知化验室人员对冷箱下部外冒气体用测氧仪监测，东侧、南侧不报警，西侧报警，手动分析结果冷箱西侧氧含量36﹪，冷箱南侧31﹪检查过程中2：30听见钢板破裂的声音，返回检查发现在冷箱南侧约18米高度，距离上塔安全阀40cm距离处出现裂缝，并有液体流出。空分立即停止冷箱进气，上下塔排液，打开一个冷箱珠光砂卸料口和中部珠光砂口以及顶部的排气口，冷箱上下部压力回复正常数值。从先现象判断冷箱漏液，无法直接判断原因，必须扒砂处理。
二、事故原因
根据化验室分析结果，冷箱西氧含量为36﹪、冷箱南氧含量为31﹪，从而判断漏液不是液氧，成份与液空含量近似，可能是液空管道泄漏。
管道支撑不合适，原来检查冷箱内管道时，此管道的支撑抱箍断，厂
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家施工人员对管道支撑进行处理后，原来的废旧支撑应该去掉，但是没有去除，管道和旧支撑磨损造成管道漏液。漏液之后，由于富氧液空在冷箱内部气化，造成冷箱的密封气压力高，高到一定程度时，由于冷箱无法承受住压力高，造成冷箱破裂。
三、处理措施及建议
1、扒砂后去掉废旧支撑，更换此段管道。对冷箱破裂处进行焊接。 2、冷箱内每次扒砂都应该检查支撑是否变形，是否合适，管道是否变形，焊缝是否开焊，并且安排专人负责检查。
3、如果防止这种现象的发生：总控人员应该注意冷箱的密封气压力是不是有较大的变化，如果有变化看情况处理。
综述安全提示
根据对上述事故案例的整理和全面分析，特提出如下安全提示，希望具体工作中能给予帮助和指导，具体情况还要具体分析，不到之处敬请提出，此提示仅供参考：
1、在确定氧气管道施工单位时应选择具有相应资质和有氧气管道施工经验的施工队伍。
2、氧气管道在安装之前应按GB 16912—1997 《氧气及相关气体安全技术规程》进行严格的酸洗、脱脂处理。酸洗、脱脂后管道用不含油的干燥空气或氮气吹净。使用的各种阀门在安装前必须进行解体脱脂处理。
3、氧气管道安装施工后较长时间未投运时应充干燥氮气进行保护，以防潮湿空气进入，使管内有锈渣、水渍。
4、氧气管道施工完毕后应进行严格的吹扫、 试压及气密性试验。吹扫应不留死角，吹扫气体应选用干燥无油空气或氮气，且流速不小于20m
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