在卷板机上卷板后钢板两端不可避免的会出现直边，需采取措施使钢板端头弧度满足要求。通常采用压头法或预留直边余量的方法。
压头法常采用胎压法和预压弯法。在钢板厚度小、制造厂压制成形能力弱的情况下，采取胎压法是一种有效的解决办法：即先用较厚的钢板卷制成一块胎具（弧度曲率比钢板所需弧度曲率稍大），再将需要滚压的瓦片材料放在胎板上滚压两端头，滚压过程中用标准样板检查弧度，直至合格。
预压弯法就是在卷板前利用压力设备将钢板两端压制成所需弧度。板厚和屈服强度高的钢板，可采用预压弯法实现两端圆弧成形。
如图2-3-9所示，为钢管制造厂利用大型卷板机压制钢板端头弧度的方案，卷板机两个下辊筒位置可水平移动。压头时，移动下辊筒，三个辊筒成不对称结构，将钢板的一端头置于位置接近的上下辊筒之间，在保证钢板不打滑的前提下，利用上辊筒沿压制方向施压，使钢板在小幅受压范围内发生塑性变形，并用样板检查钢板端头弧度；一端弧度合格后，将钢板换向进行另一端头的压制。用此压头方案，钢管两端直边长度可控制在50mm左右。
图2-3-9 三辊卷板机压制钢板端头示意图
由于压头是钢板局部变形过程，需要的压力远远高于正常卷板所需，根据三辊卷板机压头原理，影响压制力大小(P)的主要因素：
? 钢板板厚(δ)；
? 钢板有效压制宽度(b)； ? 钢板屈服强度(Rel)。
针对一指定的三辊卷板机，可以参照公式2-3-3，用类比法来判断设备压制能力是否满足压头要求：
P??bRel …（2-3-3）
在厚板压头过程中，设备负荷大，设备操作人员应注意“点动”控制辊筒下降量，对钢板进行少量、多次反复压制，用压头样板检查，当钢板与样板间隙小于0.5mm时，压头即为合格。
预留直边余量的方法也是常用的保证钢板两端弧度的一种方法，下料时，在瓦片净料两端增加下料长度，并标出基准线。下料完成后，在卷板机上直接卷板成形。此方法虽然简单，但材料浪费偏大，适合量少、设备成形能力弱的情况。
在实际生产中，预留直边余量和压头法可以合并进行：特别是对厚板、超宽板、高强板的压制，预留一定的直边余量在卷板机上压制，既可以保证弧度质量，也可以大大减少设备负荷，提高生产效率。
2③ 卷板
钢管的卷板在卷板机上进行，卷板所需压力（P）与钢板板厚(δ)、钢板有效卷板宽度(b)、钢板屈服强度(Rel)及其卷板机设备自身结构等有关,可以参照公式2-3-3用类比法来判断设备卷制能力是否满足。
钢板的压头、卷板按照下料图等工艺文件进行，只有当确认钢管瓦片的滚压线方向、卷板曲率半径等基本参数正确后才可以开始压头和卷板。通过压头使钢管瓦片两端弧度合格后，调整钢板摆放方向，使瓦片滚压线方向与辊筒中心线方向位置一致，然后启动设备卷板。
标准的直管段钢管的展开图是矩形，其滚压线是一组互相平行的素线，只需要在卷板前调整滚压方向即可一次性卷制完成。
锥管、弯管、方圆渐变管等结构的钢管展开图是曲线图形，其滚压线是互不平行的，卷板过程中需要不断调整钢管瓦片方向。操作人员应根据卷板设备性能和钢板成形特性确定调整次数、调整位置。瓦片卷板时辊筒应采用小进辊量进给，反复3～5次卷制，防止弯曲过度。并在卷板过程中经常用弧度样板检查卷制成形情况。
在卷板过程中应及时消除氧化皮等杂物，卷制过程中发现有拉痕、毛刺现象应停止卷板，用抛光机去除杂物后再进行卷制。
对于长而且板薄的钢管瓦片，在卷板过程中应采用吊车起吊配合，防止瓦片重力作用而产生局部急弯，见图2-3-10。
吊钩钢板夹头卷板机上辊瓦片卷板机下辊
图2-3-10 吊车配合卷板示意图
卷制好的瓦块在无约束状态下竖立于平台上，用弧度样板检查管口弧度，样板与瓦片间隙不超过表2-3-4的允许误差范围值。弧度合格后，必要时可对瓦片立体尺寸检查，确认瓦片是否存在扭曲现象。
表2-3-4 样板与瓦片间隙偏差表 钢管内径D （m ） D≤2 2＜D≤5 5＜D≤8 D＞8 样板弦长（m） 0.5D（且不小于500mm） 1.0 1.5 2.0 样板与瓦片的极限间隙（mm） 1.5 2.0 2.5 3.0 瓦片卷板后不符合要求的，应根据情况采取处理措施。如果钢管材料（非调质钢、非复合钢板）允许加热，可由有经验的员工用氧气乙炔火焰对瓦片表面局部加热，利用钢板的热胀冷缩使局部弧度达到要求。对于调质钢等不宜热处理的钢管瓦片则须采取机械校正。
瓦片卷板后的校正一般只适合于局部弧度的修整，如果瓦片整体扭曲，需重新在卷板机上校正。
需要开设灌浆孔的瓦片，应在卷板后定位并制备。 ④ 方圆渐变段瓦块成形
方圆渐变管段从进口到出口曲率半径由0渐变到钢管设计半径，一般情况下当半径大于500mm时可直接利用卷板机卷板，当半径小于500mm时，此管节圆弧段需热压成形。
在正式热压前应进行热压工艺试验以确定热压工装与工艺参数。瓦块下料尺寸应考虑热压引起的收缩量，收缩率按δ=α×△t×100%计算（α——材料的线膨胀系数、△t——脱模温度与室温之差℃）。
热压模具设计应考虑瓦块的收缩量，脱模方法应简单、方便、可靠，模具结构设计时应考虑受热变形因素，模具定位装置应使操作简单、迅速、准确。模具分上、下模，可采用钢板拼焊而成。上模安装在油压机活塞杆上，为动模；下模安装在油压机底座上，为固定模。模具形状如图2-3-11所示。
bc90°eaf90°dR1ba上模下模g图2-3-11热压模具
热压在油压机上进行，附近布置一台电加热炉进行瓦块加热。瓦块热压起始温根据材料性质确定，加热后利用专用夹具将瓦块吊入下模定位装置，迅速找正后落下上模进行压制。脱模温度应小于150℃，脱模后用样板检查瓦块弧度、用钢尺检查扭曲，超差部位应校正。
7） 钢管组装
钢管组装在刚性平台上进行，一般钢管制作厂采取钢结构平台或混凝土支墩平台。平台是钢管组装的基础，除应具备足够的强度和刚性外，还要保证与钢管接触处水平度在允许范围内，一般要求≤2mm。
将同节钢管的单块瓦片按顺序在平台上组装成圆，对纵向焊缝进行拼装。一般采取码子、楔铁对圆和专用工装对圆。
用码子、楔铁装置调整错牙适应于各种厚度的钢板，操作性也较强，但需要采取去除码子的消缺、打磨措施。一般只用于普通材料的钢管组装。
如图2-3-12为采用专用工装对圆示意图，在将瓦片1、2纵缝底端调整固定后，将夹卡装入瓦片上口，用撬棍撬动瓦块，由下往上，逐步调整焊缝间隙和错牙，并点焊固定。这样可以避免工装的焊接，钢管表面没有焊疤。一般情况下钢管特别是钢管材料为调质钢的钢管对园，都采用此种组圆的方法。
R2
AA-A瓦片1瓦片2夹卡A
图2-3-12工装拼装纵缝示意图
钢管最后一条纵缝对圆时，需复查管节周长，符合要求才可以最后合拢。单节钢管纵缝拼装具体质量控制要求见表2-3-5。
表2-3-5 钢管组圆允许偏差表
管口平面度 极限偏差 mm 2 3 实测值与设计值偏差 mm ±3D/1000 板厚 mm 极限偏差±D＞5 24 δ＜10 δ≥10 极限偏差 mm 6 10 碳钢 相邻管节周长差 钢管材质 周长偏差 纵缝对口错边量 极限偏差 mm 10%δ 且不大于2 10%δ 且不大于1.5 内径D m D≤5 不锈钢、复合钢板 8） 纵缝焊接
钢管组圆且经检查合格后，先进行定位焊加固，后进行纵缝的焊接，纵缝焊接工艺必须是经焊接工艺评定合格的，参与焊接的焊工必须经相关部门考试并持有有效合格证书。
9） 钢管调圆
由于钢管纵缝焊接时通常处于无约束状态，焊接时的热输入会使钢管纵缝局部变形及钢管的圆度发生较大变化，因此需采取校正措施以满足要求。
① 钢管纵缝焊后弧度校正
纵缝焊接后纵缝处的弧度用样板检查，当样板与纵缝的间隙超过4mm时，应校正。校正方法分机械冷校法与火焰热校法两种，当材料不宜采用火焰热校时可采用机械校正的方法，如图2-3-13所示为简易移动式钢管纵缝校正装置。
图2-3-13 移动式钢管纵缝校正装置
② 椭圆度调整 ? 米字型支撑调圆
采用米字型内部活动支撑调圆是常用的方法，如图2-3-14所示，米字型活动支撑为整体焊接结构，由焊管和支架焊接而成。单根支撑端部为活动螺旋结构，可作径向调整。在调圆前，将米字型支撑整体装配、焊接完成，并旋转螺旋结构使支撑径向尺寸最小，然后吊至钢管内部临时支架上，开始调圆。调圆应遵循先下层后上层、先粗调后微调的原则。待各支撑点位置圆度合格后，复查支撑受力情况，确保圆周各点均匀受力，不出现滑落事故。
上层支撑下层支撑组圆平台螺母螺旋顶杆钢管橡皮垫板焊管型钢支架
图2-3-14米字型活动支撑调圆图
如果钢管刚性小，从厂内至现场安装完毕全过程都有支撑加固时，采用米字型内支撑调圆和加固是非常有效的。
由于钢管在调整过程中实际上是处于一种弹性受力状态，一旦支撑拆除，钢管很有可能就恢复成原始形状，因此刚性大的钢管，如果不设计安装内支撑，则可采用单支撑来矫正钢管圆度。
? 单支撑调圆
如图2-3-15，径向支撑管与法兰套管为一刚性焊接结构，两端带有千斤顶。法兰套管可沿平台中心钢管立柱上下移动，法兰套管通过法兰与立柱连接。调圆时，首先将整节钢管置于调圆平台上，根据钢管圆度实际，确定校正的高度、周向位置，随后将支撑管套入中间立柱、锁紧，然后开始调圆。
在用千斤顶调圆过程中，调节量应考虑钢管的回弹量，同时也不能局部调整过量。由于钢管是一个封闭结构，在调整过程中，会出现变形移位现象，所以应经常复查周向各点的尺寸，有针对性的调整。