20 1 0.5 0.5 0.5 1.0 3.5
由以上统计表可以看出，通过严格的施工工艺控制和施工现场管理，对砼衬砌施工的重、难点进行攻关，是可以将砼的外观质量缺陷扣分控制在4分范围之内的。 七、原因分析
（一）：针对砼外观质量存在的缺陷，我们经过多次考察、讨论并反复论证，采用头脑风暴法，从人、机、料、环几个方面原因进行了具体分析，并制定了头脑风暴法。
八、原因确认
小组成员归纳总结出13条末端影响因素，并根据现场调查及以往经验，确认影响二衬混凝土外观质量的主要因素具体如下：
序号 原因 确认方法 原因确认 根据现场调查分析及以往经验欠振会造成砼表面蜂窝、麻面等缺陷 结论 1 欠振 现场调查 是
2 漏振 现场调查 根据现场调查分析及以往经验漏振会造成砼结构蜂窝、空洞及漏筋等缺陷 根据现场调查分析及以往经验过振会造成砂线、砂斑及麻面等外观缺陷 根据现场调查分析及以往经验迟振会造成麻面、色差或冷缝式色差 根据现场调查分析及以往经验早振会造成色差（色斑）等缺陷 根据现场调查分析及以往经验振动过快会造成砼表面蜂窝、麻面等缺陷 根据现场调查验证模板拼缝不严密会造成施工缝布平顺及错台等缺陷 振捣时拼缝处开裂，致使模板漏浆，会造成砂斑及麻面等缺陷 造成欠振或漏振及砼接岔时间过长，形成蜂窝麻面及色差带或冷缝式色差 造成砼离析，形成蜂窝、麻面 致使砼坍落度不统一，造成砼表面产生色差（色斑） 是 3 过振 现场调查 是 4 迟振 现场调查 否 5 早振 现场调查 否 6 快振 现场调查 是 7 台车、模板拼缝不严密 台车、模板支撑不牢固 砼分段分层 不合理 泵送方法不当 计量不准确 振捣手质量 意识差 新工人多没有 经验 现场调查 是 8 现场调查 否 9 现场调查 是 10 11 现场调查 现场调查 否 是 12 现场调查 对工人进行质量教育，提高质量意识 否 13 现场调查 砼施工时使用有经验的工人，对新工人进行 岗前培训 否 九、制定对策
在砼衬砌施工中必须加强施工工艺的管理，不断提高工艺技术管理水平，保证砼的均匀密实性，确保砼外观质量达到规范及业主要求，是我QC小组的活动目标，为此针对末端因素逐一进行现场确认，找出七个主要原因，并制定以下对策措施来保证砼的外观质量：
序号 主 因 对 策 目 标 消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。 措 施 砼施工全过程旁站，责任到人，落实奖罚措施。 地 点 施工现场 施工现场 施工现场 施工现场 1 欠 振 加强现场旁站监督。 2 漏 振 加强现场旁站监督。 消除砼表面蜂窝缺陷。 现场全过程旁站监督，振捣要到位 3 过 振 控制振捣部位时间。 消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。 消除砼表面蜂窝、麻面缺陷。 严格按振捣程序施工。 4 振 动 过 快 加强现场旁站监督。 严格遵循快插慢拔的振捣原则，直到振实为止。
5 拼缝不严密 砼分段不合理 计量不准确 检查出、进厂记录，台车、模板制作安装，严控派专人到厂家检查，现场拼装模板对模并调试拼装。 注意浇筑顺序及浇筑方法。 定期对计量仪器进行校检。 标准。 板接缝处重点进行控制。 施工现场 施工现场 施工现场 6 消除砼表面水纹、色差。 现场进行过程旁站监督。 7 严格控制砼坍落度的统一性，消除色差。 定期对砼拌和机进行检校，人员持证上岗。 十、对策实施 根据以上要因的确定，我们将影响二衬混凝土外观质量的原因按施工工艺分为四大部分，即台车、模板控制；砼配合比控制；砼搅拌和运送控制；砼浇筑与振捣控制。 实施一：台车、模板控制：
效果：
实施二：砼配合比及砼搅拌控制
效果：通过对砼配合比及砼搅拌控制，二衬混凝土的塌落度和配合比都有了较大的提高，杜绝了以前因塌落度和配合比不稳定造成的色差和表面大 面积的蜂窝麻面。 实施三：砼浇筑与振捣控制
实施项目 砼配合比 检测人 王会军 检查方法 电子秤 检测个数 20 合格个数 20 合格率% 100
塌落度 王会军 塌落度桶 20 20 100
效果：通过对混凝土浇筑与振捣的控制，二衬砼蜂窝、麻面面积大幅减少，蜂窝、麻面最大深度也减小了
效果检查表
序号 1 2 检查项目 蜂窝麻面面积 蜂窝麻面深度 活动前 0.6% 6mm 活动后 0.3% 影响因素 浇筑振捣不当 4mm