高，用人工进行路基检平，检平时预留10cm土层作为碾压时的预沉高度。
采用振动压路碾压、碾压时横向接头的轮迹，重叠宽度为40－50cm，前后相邻两区段纵向重叠1－1.5cm，碾压时做到无漏压，无死角，并确保碾压均匀。
碾压时，先压边缘，后压中间；先轻压，后重压。
压实作业时，用人工配合平地机充分整平并压实，以保证被压实路基各层均匀性及表面的平整度符合验收规范。
路基成型后，验收合格，填写隐蔽验收工程单，经监理工程师验收合格后进入下一道工序施工。 2、道路工程
2.1施工程序及工艺流程
水泥稳定级配砾石基层施工养护
安装侧平石
路基整平、碾压 测量放线 施工准备 现浇绿化带缘石 浇筑行车道混凝土 清扫
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2.2水泥砾石稳定层施工工艺
验收合格土路基 砂砾石 水泥 施工放样 料 斗 铺筑混合料 拌和机 检测、整平、调平 碾压 找补整平 碾压 检测、整型 养护 12
2.2.1拌和
施工前将施工用水泥和砾石送试验室检验，并确定施工配合比。 采用30m3/h混凝土搅拌站集中拌和，拌和料按设计配合化所规定的用量每槽过秤，并确保拌和料达到最佳含水量。
2.2.2摊铺
机动车道的6%水泥稳定砂砾基层厚24cm，施工时用刮尺大致整平，控制稳定层的摊铺厚度（摊铺厚度应为设计厚度乘以压实系数），水泥砂砾石稳定层的压实系数为1.3－1.5。
2.2.3碾压混合料摊铺大致整平后，立即使用机械压实，使用8－12压路机碾压，碾压次数不少于6次，头两遍的碾压速度为1.5－1.7km/h，以后用2.0－2.5km/h的速度碾压。
由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐向中心。
碾压过程中设置施工警示牌，确保不让机动车在上面调头，转变、刹车，以防表面松动。
碾压至表面平整，无明显轮迹，压实度≥设计要求。
若碾压中局部出现“弹簧”现象，立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移则适量洒水，整平压实。
2.2.4稳定层碾压后，根据稳定层标高，对稳定层表面进行挖高填低，再进行碾压，如此反复，直到稳定层满足验收规范要求。
2.2.5接缝施工时，将前一段施工末端的斜口铲除，使稳定层端头面与路压垂直，再进行下一段摊铺；或预留50cm不碾压，待连接铺筑后一并压实。
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2.2.6用灌砂法对稳定层进行压实度试验。
2.2.7养护：水泥砂砾石稳定层采用洒水养护、养护期为3d。 2.2.8按照CJJI－90有关内容对稳定层进行质量验收，并填写隐蔽工程质量验收单，经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序。
2.3水泥混凝土面层 2.3.1施工准备
施工前对砼路面原材料进行取样试验分析，并得出砼配合化试验数据。
根据设计文件、复测平面和高程控制桩，据以定出路面中心，路面宽度和纵横高程等样桩。控制桩测量的精度，应符合国家有关标准、规范。
根据设计文件及有关标准规范进行技术细交底，进一步让各有关人员了解路面砼原材料的具体指标要求和有关施工的要求。
2.3.2材料选取
2.3.2.1水泥的采用，根据砼路面的设计抗折强度和耐磨、抗冻等性能的要求，本工程拟采用标号不低于42.5的硅酸盐水泥。
2.3.2.2根据就地取材的原则，砼用砂无法取得粗、中砂时，采用泥土杂物含量小于3%的细砂。细砂和偏细的中砂以下表技术要求为依据：
项目 颗粒筛孔尺寸（mm） 级配 0.16 0.315 0.63 1.25 2.5 5.0 方孔 技术要求 圆孔 14
累计筛余量 泥土含量杂物（冲洗法）% 硫化物和硫酸盐含量（SO2）% 有机物质含量 其他杂物 100－90 85－55 40－16 ≤3 ≤1 25－10 15－0 10－0 颜色不应深于标准溶液的颜色 不得混有石灰，草根等其他杂物 2.3.2.3混凝土用的砾石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应大于40mm，砾石的技术要求以下表为依据。
项目 筛孔尺寸（mm）圆孔颗粒筛 级配 累计筛余量（%） 空隙率（%） 软弱颗粒含量（%） 针片状颗粒含量（%） 泥土含量杂物（冲洗法）% 硫化物和硫酸盐含量（%） 有机物质含量 石料强度分级 0－5 30－65 ≤45 ≤5 ≤15 ≤1 ≤1 颜色不应深于标准溶液的颜色 ≥3级 75－90 95－100 40 20 10 5 技术要求 2.3.2.4混凝土用的水采用饮用水，若非饮用水时，应经过化验符合下列规定，硫酸盐含量（按SO4计不得超过2700mg/L；含盐量不得超过5000mg/L，PH值不得小于4。
2.3.2.5混凝土外加剂按气候情况掺用。夏季气温过高影响施工作
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