注塑成型不良原因及对策
图 1-11 流动取向产生的色差
（2） 发生原因与对策
在混色过程中色料会引起浓度差异。这种混合不均可能是由塑料、成型条件、凝集剂及添加剂引起的，采用着色剂进行着色时由于着色母或色粉在树脂中没有完全熔融而产生色差。色料同热塑性树脂一样，对温度和停留时间比较敏感。色料过热发生讲解是产生色差的主要原因，可视为焦痕。严重的应力变形也可能会引起色差。由于变形的部位与其他部位不同光泽度出现下降。混色时色母和基体材料相容性要相近。
树脂成型范围内是否允许高剪切? 是
图 1-12 由于在塑化装置内的混合不良发生的色差
1）机械地上升树脂的均匀性。 2) 提高背压，调整螺杆速度。 3) 提高注射速度。 4) 使用小浇口。 着色: 使用细颜料。 使用颜料搅拌或母料 *2) ? 通过着色剂的着色 使用细颗粒 确认着色剂的熔融性 使用细颗粒 否 是否能改善着色过程? 是 否 是否能使用其他塑料代替? 否 *3) 是 *1) 留意树脂及机械生产者提出的成型注意事项。 *2) 母材的流动指数应与树脂一致。 *3) 选择可塑化装置时确认能否得到具有充分均匀性的树脂。。 换成其他机械或其他可塑化装置使用高剪切及混合装置 使用具有强搅拌器的止回阀
注塑成型不良原因及对策
图 1-13 相容性较差产生的色差 2.4 气纹
（1） 概要
一般情况下，气纹以网状或白色条纹状出现，多在凸台、加强筋以及壁厚变化较大的部位存在。浇道周围、浇口开始的地方多出现类似薄膜状的条纹，此外，在文字或凹陷处也会出现气纹。
图 1-14 由于高剪切产生浓度上的差异
图 1-15 厚度变化部位的气纹
（2） 发生原因与对策
填充模具时，没能及时排出模腔内的空气，而被推至制品流动的表面，并沿填充方向分散开。特别是在文字、加强筋、凸台及凹陷处很容易卷入空气而又被熔融树脂包裹，结果形成气纹或气泡。如果螺杆前端残留空气可能会导致浇口周围出现气纹。
气泡 ?
否
是
1)降低注射速度 2)形状突变处避免锐角。 3)雕刻深度不宜过深。 1)减压时减慢螺杆后退速度。 2)减小降压幅度。 3)避免在形状突变处设置锐边。 浇口周围的气纹 ? 是
否
1)调整注射速度。 2)减小背压。 3)避免在形状突变处设置锐边。 4)确认喷嘴密封状况。 5)更改浇口位置。
注塑成型不良原因及对策 （3） 气纹的特点
? 降低压力就会变小。
? 降低注射速度就会减少缺陷。 ? 注塑的树脂中可看到气泡。
? 部分填充时在凝固的流动前端出现凹陷。
2.5 玻璃纤维流痕
（1） 概要
为提高制品强度在塑料中加入玻璃纤维时，在制品表面会出现类似网状的形态，或表面出现银丝状纤维。
（2） 发生原因与对策
由于玻纤具有一定的长度，在注塑过程中会沿塑料流动方向发生取向作用。熔融塑料在接触冷模具壁时会突然固化，还来不及充分与玻纤混合。既而制品表面因较大的收缩差异(玻纤:树脂 = 1:200)变得粗糙。玻璃纤维在取向方向会大大阻碍冷却树脂的收缩，由此会造成不平滑的表面。
图 1-16 由于在减压时卷入空气而引起的气纹
图 1-17 粗糙的银色制品表面 图 1-18 玻纤纹（清晰可见的熔接痕）
1)提高注射速度。2)提高模具温度。 3)提高熔体温度。4)优化保压时间。 5)提高保压压力。 能否更换填加剂? 否 是 1)使用短玻纤。 2)使用玻璃颗粒。 1)更改浇口位置。 (将熔接痕移向看不到的位置) 熔接痕附近的流痕 ? 是 否 采用两种成型方法：(PA66 +PA6) 注塑成型不良原因及对策
三．闪点/光泽度不均
1. 概要
检查制品的表面光泽度时可能会出现两种缺陷：制品整体太亮或光泽度不好，制品表面光泽度不均匀。光泽度不均匀常发生在壁面厚度变化的地方。
图 1-19 厚度变化引起的光泽度不均 图 1-20 熔接痕附近的光泽度不均
2. 发生原因与对策
闪点是制品表面暴露在光照下时表面出现闪光的现象。当光线照到制品表面时会发生折射，一部分在表面发生反射，另一部分在产品内部反射或从其他缝隙穿过。光泽度均匀可降低表面粗糙感。为此，可通过研磨模具内表面来取得均匀的反射，带有纹路的模具内表面则正好相反。树脂的冷却条件的不同及收缩差异使其在模具内形成不同的表面粗糙度，从而造成光泽度的不均匀。已冷却的部位被拉长可能是造成（例：变形）光泽度差异的另一个原因。
1-21 加强筋附近图 的光泽度不均
制品的表面光泽度不均匀? 是 图 1-22研磨表面由于反射出现高光凹凸
图 1-23在粗糙表面与填充材料中由于反射出现闪点
经过研磨的模具表面 1) 提高模具温度。 2) 提高注射速度。 3) 提高熔体温度。 4) 改善模具表面的研磨状况。 带有纹路的表面 1) 降低模具温度。 2) 降低树脂温度。 3) 降低注射速度。 4) 适用细微的表面纹路。 否
注塑成型不良原因及对策 研磨表面的光泽度不均匀? 是 否
提高树脂均匀性。 减少残留缓冲熔体。 提高背压，调整螺杆速度。 提高喷嘴温度。 适用均匀的表面研磨。 检测塑化装置。 1) 避免模强内压力急速上升。 2) 优化保压转换时间。 3) 降低保压压力。 4) 减少保压时间。 5) 保持衡定的模具温度。 6) 更改冷却回路。 1) 改变孔的形状。 2) 更改浇口位置。 顶出或滑动处的光泽度不均匀？ 是
否
多数孔周围出现光泽度不均匀? 是 否
熔接痕的光泽度不均匀? 是
否 制品边角的光泽度不均匀? 是
否
加强筋处的光泽度不均匀? 是
否
厚度变化部位的光泽度不均匀? 是
否 1) 提高模具温度。 2) 提高注射速度。 3) 更改浇口位置。 1) 均匀制品边角的温度 2) 降低动侧模具的温度。 3) 变更边角的形状。 4) 变更冷却回路。 5) 适用均匀的表面研磨。 6) 检测塑化装置。 1) 优化保压时间。 2) 提高保压压力。 3) 优化制品的形状。 4) 变更冷却回路。 1) 优化保压时间。 2) 提高保压压力。 3) 调整注塑过程，使其符合形状 要求。 4) 试着取得均匀的厚度。 1) 更换材料的颜色。 2) 减少玻纤含量。 3) 减少填充剂含量。