注塑成型不良原因及对策
图 1-37流动前沿靠近模壁的部分被冷却
能否增加注射速度? 否
图 1-38冷却的外围层影响朝模壁部的直接前进
图 1-39流动前沿重新接触模具表面
1) 提高注射速度。 是
1) 提高最大注射压力。 是 能否到达最大注射压力? 否 1) 提高树脂温度。 2) 提高模具温度。 3) 避免小尺寸的流道。
八. 应力白化/应力开裂
1. 概要
应力白化是因内部及外部应力(例如伸延)引起的。受应力的部分会变成白色。应力开裂是与脱模方向相连的开裂。一般在成型后的数日或数周后发生。
图 1-40脱模时由于应力发生的图 1-41色拉勺上的应力开裂 应力白化 （购买后出现的损伤）
2. 发生原因与对策
当超过最大塑性变形(例. 外部应力或变形)时会发生白化或开裂。最大变形量因所使用的材料种类、分子结构、成型方法及制品周边的气候的不同而不同。随着过时间、温度等物理过程的变化，外部及内部应力的强度会被大大减弱。此时，很容易引起应力开裂。除内部冷却应力及由流动引起的应力以外，由膨胀引起的内部应力是产生内部应
注塑成型不良原因及对策
力的主要原因。外部膨胀应力是制品脱模过程中突然从残余压力转换成大气压力时，由残余应力下脱模而引起的。由此，制品的内层会向外层施加应力。在残余压力下脱模的主要原因在于模具尺寸太小或型腔压力太高。
图 1-42自由缠绕在 一起的分子结构 是否由过度变形引起应力白化? 图 1-43被外力破坏的分子结构
图 1-44被追加的力破坏的分子
1) 减小外部应力。 是 否
是否在残余应力下脱模? 是 否
1) 更早地实施保压转换。 2) 减少保压时间。 3) 降低脱模温度。(延长冷却时间) 4) 通过变更设计优化模具 是否是结晶性树脂？ 否 是 1)消除浇口与可塑化装置内的滞留 区域及阻碍流动的区域。 2)确认可塑化装置的磨损。 3)确认塑料粒子的状态及输送。 1) 降低注塑速度。 (注塑过程 缓慢-快速) 2) 确认热流道。 3) 避免浇口处的尖锐边角。 1)选择树脂时考虑周边材料。 2)使用结晶性树脂。 3)最好是分子重量大或分子重量分 布窄较。 *1) 变形(例： 内部支链)在加热的状态下发生。
*2) 在无残余应力下脱模的情况 *3) 例：避免锐边角及壁厚变化。
是否是非结晶性树脂 ? 是 否
能否使用其他成型树脂? 是 否
1) 保持恒定的模具温度。 2) 均匀填充。 3) 改变制品的形状。*3)
注塑成型不良原因及对策
九．制品不完整
1. 概要
制品填充不完整，又称欠注射。这类缺陷一般发生在远离浇口或薄截面的地方。
图 1-46注射不完整的格子托盘 图 1-45因卷入空气产生欠注射的产品
2. 发生原因与对策
关于不完全填充有几个具体原因：
? 制品超过最大注射量，或注射量不够。 ? 模具排气不良，阻碍树脂流动。 ? 注塑压力太低。
? 熔体流动满，流道硬化太快 (例：低速注射或模具的温度调整不良) 。
图 1-47薄加强筋附近的填充问题
螺杆是否处于最前端? 否
图 1-48玻纤增强的盒子及硬化的流动前沿
1) 增加注塑量。 2) 检查止逆环。 1) 提高最大注塑压力。 2) 提高熔体温度。 是 1) 压力转换慢。 2) 提高转换压力。 3) 增加螺杆行程。 4) 检慢转换时间。 是 是否能达到最大注塑压力? 否 填充时是否提高注射压力? 否 是 1) 提高注射速度。2) 提高模具温度。 3) 改善排气装置。4) 更改浇口结构。 5) 确认喷嘴直径与温度。 注塑成型不良原因及对策
十．毛边
1. 概要
所谓毛边是指在模具的分型面、滑轨、密封面、排气槽、顶出附近、抽芯等缝隙里等出现多余物质或周缘翅片，导致制品投影面积或重量偏大。轻微的毛边不会马上被发现。
图 1-49面积较大的毛边 图 1-50旋转按钮上的毛边 图 1-51排气槽上的毛边
2. 发生原因与对策
可将各种解决对策分为四大类。
（1） 允许模腔变宽 (锁模不充分,加工公差太大，或密封表面破损) 。 （2） 机械锁模力不足(由于打开模力大于锁模力而无法关闭，使模板及模具变形) （3） 模腔压力太大 (模腔压力太高，致使很小的缝隙里也流进树脂。) 。 （4） 树脂的黏度太低 (由于高模具内压与低流通阻力，容易产生毛边。) 。 注意 :毛边的形成会加快密封表面(分型面)的损坏。 能否增加锁模力? 否 1) 增加锁模力。 是 避免模具内急速的压力上升。 1) 优化转换点。 2) 减小保压压力。 3) 改变锁模力。 4) 增强模具强度。 降低注塑速度将注塑锥度设置 为缓慢－快速。 模具变形是否严重? 是 否 是否在浇口周围发生毛边？ 否 是 1) 提前转换为保压。 2) 降低注塑速度或将注塑锥度设定为缓慢-快速。 3) 降低树脂温度。 4) 降低模具温度。 十一．顶出痕
1. 概要
一般出现在制品表面顶出侧的凹陷部或凸出部。这样厚度的不均会引起光泽度的不均，并且在制品的可见部产生凹陷部。
注塑成型不良原因及对策
图 1-53 凹陷的顶出痕
2. 发生原因与对策
可将各种解决对策分为四大类:
（1） 与成型工艺相关的原因 (例：由于脱模不当或设置不合理，顶出力过高。) （2） 装配上的原因(例：顶出组装不良及长度不正确)
（3） 与机械强度有关的原因(例尺寸不正确、设计不良、制品及顶出装置不合理) （4） 温度原因(例：顶出与模具间过高的温度差异）
避免模腔内压力急速上升。 1) 优化转换点。 2) 减小保压压力。 3) 缩短保压时间。 4) 保持恒定的模具温度。 5) 更改顶出装置结构。 1) 设置顶出。 2) 检查顶出面的痕迹及接触表面。 1) 使用较长的顶针。 是 1) 加长冷却时间。 是 避免模腔内压力急速上升。 1) 优化保压转换点。 2) 减小保压压力。 3) 加强模具强度。
图 1-52 在表面出现的顶出痕
光泽度不均? 否
是
顶出排列不均匀或轴方向有缝隙? 否 是 顶出痕的位置明显? 否 早期脱模 ? 否 模具变形严重? 是 否
高脱模力 ? 是 否
1) 改变保压压力。 2) 调整冷却时间。 3) 改善排气装置。 4) 确认排气锥度及冷料井。 1) 降低保压压力。 2) 缩短保压时间。 3) 降低模具温度。