注塑成型不良原因及对策
图 1-54过热及设定有误的顶出附近的收缩
十二. 脱模变形
1. 概要
按照损伤程度不同可分为脱模时的刮痕、开裂、撕裂、拉长部位、严重顶出痕等。 2. 发生原因与对策
变形原因可分为以下几点：
（1） 不能避免在对制品造成变形的情况下施加脱模力。
（2） 脱模受到阻碍。脱模所需的力很关键，因此应尽可能小。除此以外，制品的收缩会直接影响脱模力，收缩及脱模力会随成型条件的变化受到很大的影响。制品的形状也是很关键的因素。一般对滑轨及箱子状产品而言，低收缩率较为适合。这是因为这些产品在抽芯时会有收缩倾向 (相当于提高保压或缩短冷却时间）。在加强筋附近，由于加强筋要从模壁分离，收缩对脱模力施加反作用 (降低保压或延长冷却时间。) 。
1) 降低保压压力。 残余应力下脱模?
2) 延长冷却时间。 是 3) 增强模具强度。 否
4) 保压转换过早。 贯通顶出产品? 1) 延长冷却时间。 是 否 1) 缩短冷却时间。 因凹槽或在凹槽上变形? 2) 确认脱模装置。 是 否 1) 降低保压压力。 刮痕? 2) 延长冷却时间。 3) 确认模具表面的纹路。 是 否 1) 缩短冷却时间。 由于抽芯上的收缩需较大的2) 提高保压压力。 脱模力? 是 3) 优化保压时间。 否 1) 减少保压压力。 2) 缩短保压时间。 加强筋多的制品? 3) 加快冷却速度。 是 否 1) 调整模具温度。 2) 提高顶出速度。 3) 确认抽芯的排气装置。 4) 检查脱模系统。 5) 确认排气锥度。 6) 使用脱模剂。 注塑成型不良原因及对策
十三. 表层剥离
图 1-55由顶出引起的严重变形
1. 概要
由于塑料层没有均匀地结合开始剥离。这可能会在浇口附近或制品上发生，且根据其程度可能会是大面积，或是面积小而薄。
图 1-56表皮被剥离的化妆品容器
2. 发生原因
表层剥离是因为相邻表层的结合不充分而引起的。各层根据端面不同的流动性和冷却条件而形成。由于存在剪切应力的不均匀性，这些层的结合在一定程度上被削弱，开始发生表层的剥离现象。高剪切应力及热降解可能会因以下原因发生：
（1） 注射速度高。 （2） 树脂温度高。
不均匀性可能会由以下原因引起： （1） 掺杂了其他物质。 （2） 着色剂与母料相容性差 （3） 塑料颗粒湿气较重 （4） 树脂的熔融不良
图 1-57面积大且厚的剥离
图 1-58含有不同成分的制品截面的剥离
注塑成型不良原因及对策
1) 粒子内是否含有其他材质的不纯物? 2) 确认着色剂的相互熔融性。 3) 确认水分含量。 4) 确认树脂的均匀性及可塑化性更换材料或染料后是否发生缺陷? 是
否 1) 降低注射速度。 2) 降低树脂温度。 3) 提高模具温度。
十四. 浮泡
1. 概要
在制品表面或制品内由被卷入的空气或气体形成的。与气泡(由真空引起)相比，浮泡可能会出现在壁面附近。
图 1-59 浮泡在表面形成 图 1-60由注塑空气而产生的浮泡 图 1-61空气泡（在抽芯周围流动时固化）
注塑过程中由于树脂中卷入空气，而以空洞(空气泡)形式出现在制品上。 2. 形成原因与对策
（1） 减压过高或过快。 （2） 可塑化性能过低。
一般空洞有两种，即浮泡和气孔。气孔是由于收缩(参照缩痕)形成的内部空虚的空洞。两者由于外观相似，因此很难进行区别。以下可作为参考。
空洞破裂时气泡(真空)里没有气体。卷入的空气可以通过减小注射压力来消除。改变保压压力或保压时间不会影响空洞的大小。带有空洞的制品与没有空洞的产品相比，强度较弱。 是否能降低注塑压力 ? 否
1) 降低注塑压力。 是 1) 确认塑料的计量。 是 *1) 对非透明产品，当怀疑其含有气泡 时应及时确认。 *2) 计量行程应是螺杆直径的1-3倍。
成型过程中是否突然发生缺陷? 否 1) 提高背压，调整螺杆速度。 2) 减少计量行程。*1) 3) 检查塑化单元装置。*2) 注塑成型不良原因及对策
十五. 黑点
1. 概要
黑点是由于被磨损的颗粒、热降解、杂物等原因而在表面出现。
图 1-62由热降解引起的黑点（左、右）
2. 发生原因与对策
黑点或斑点因各种原因而发生。 （1） 与成型有关的原因:
例：树脂温度过高或在塑化装置内停留时间过长。热流道系统的温度锥度有误。 （2） 与模具有关的原因:
例：浇口不干净或热流道系统有磨损（滞留区域） （3） 与机械有关的原因：
例：不干净的塑化装置或螺杆、料筒有磨损 （4） 有关树脂或着色剂的原因:
例：原材料不纯、再生料比率高，着色剂/母料不良
塑料颗粒内是否含有杂物。 原材料不纯 ? 是
否
清洗塑化装置。 更换材料后发生黑点？ 是
否 降低塑料温度。 熔体温度是否超过分解温度? 1)降低料筒温度。 2)降低螺杆速度。 是
3)减小背压。 否
1) 缩短成型周期。 熔体的停留时间是否是过长? 2) 缩短塑化时间。 是
3) 检查塑化装置的大小。 否
1) 检查热流道温度。 2)减少再生料的比率。
3) 确认着色剂的相容性。
4) 检查塑化装置、浇口系统及热流道的杂质、磨损、停留区域。
图 1-63更换材料后发生的黑点
注塑成型不良原因及对策
十六. 冷料/冷流痕
1. 概要
塑料熔体从喷嘴(或从热流道)溢出后冷却，形成类似彗星尾巴的细丝状痕迹。一般在浇口周边或制品上出现。冷料如果进去流道，随同熔融树脂进入模腔时会产生熔接痕。
图 1-64冷料引起的熔接痕 图 1-65冷料（浇口周围）
2. 发生原因与对策
冷料是塑料熔体射出后在模具浇口或喷嘴处固化形成的。如果冷料不能再次被熔融就会形成类似丝状的痕迹。可能会堵塞流道，形成熔接痕等缺陷。
冷料的形成是由于喷嘴温度控制不合理或塑化装置的抽退延迟造成的，喷嘴孔直径太小也会带来不利的影响。
图 1-66 冷料被熔体带入模腔
能否减缓压降? 是 否
1) 减缓压降。 塑化装置能否加快后退速度? 否 1) 加快塑化装置的后退 是 1) 检查喷嘴温度(设置加热器) 。 2) 提高喷嘴温度。 3) 增大喷嘴球面半径。 4) 采用加长喷嘴。 5) 采用封闭式喷嘴。