⑤、钻进喷浆搅拌：
当喷浆咀出浆液喷出且压力稳定后，进行钻进喷浆搅拌操作，搅拌桩机钻杆转速控制在60转/分钟内，钻进速度不大于1.2米/分钟。
⑥、提升空搅拌：
当钻进至设计标高后，在桩底部应停止钻进并在原地转动约1分钟，然后开始提升钻杆并且反转，进行空搅。
⑦重复⑤、⑥、步骤。 ⑧移机就位，施工下一根。 5、施工技术措施：
⑴、桩位准确，施工前需复核轴线、水准基点和场地标高，并得到甲方验收签字。
⑵、桩位放样严格按设计图纸，偏差不得大于1.0cm。
⑶、如遇表层障碍物时，进行挖除。如遇到深层障碍物无法施工到设计深度时，应做好记录，以便于以后采取补救措施。
⑷、使用PO42.5R普通硅酸盐水泥，水泥必须无结块、无受潮，并具有出厂质保单。如发现水泥有较大结硬块,严禁投料使用。水泥使用前须批量送检,合格后方可使用。
⑸、对浆液搅拌桩应严格控制水灰比（0.55：1），即一包水泥50kg加水27.5kg，加水应用经过准确定量的容器。
⑹、水泥浆必须充分拌和均匀，每次投料拌和时间不得少于3分钟,每次拌和必须连续进行，确保供浆不中断。
⑺、水泥浆从砂浆拌和机入灰浆泵贮浆桶前，需经筛过滤,以防出浆口堵塞，并控制贮浆桶内贮浆量，以防浆液供应不足而断桩。贮浆桶内的水
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泥浆应搅拌以防沉淀引起的浆液不均匀。
⑻、设备就位后必须平整、稳固。搅拌机必须垂直，其垂直度偏差不得超过1%；桩机必须对中，对中误差不得大于1cm。
⑼、必须看到水泥浆从喷浆口喷出并具有一定压力后,方可开始喷浆钻进搅拌操作。钻进喷浆必须达到设计的深度，并做好记录。
⑽、随时观察压力变化，有异常应查明原因妥善处理并记录。若发生喷浆中断，必须从断浆处以下50cm处重新开始喷浆钻进喷浆提升。
⑾、应经常量测搅拌叶片的直径,当小于规定直径时，应立即更换。 ⑿、若施工过程中，因停电或设备故障停工1小时以上,必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备及管道中结块影响施工。
⒀、现场记录表格及时、如实、完整做好各项记录，凡属异常情况均应备注。
⒁、若成桩过程中出现严重反土或冒浆现象，必须在一定深度范围内增加一回次搅拌。
（二）、钢筋挂网喷射砼施工： 1、工艺流程：
施工工艺流程：人工修坡→布钢筋网→喷射混凝土。 2、施工顺序：
⑴、当坡顶土方开挖后且完成水泥搅拌桩后，应将坡面修平整，以便于挂网喷射砼的施工。
⑵、、按设计要求铺设钢筋网，钢筋网片的钢筋彼此间的搭接长度不小于35d，钢筋网采用φ6.5钢筋@200×200布置，待钢筋网铺设完工后，再焊接锚固系统。
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⑶、喷射混凝土一次成型，喷射混凝土强度C20，其配合比按设计要求经试验而定，速凝剂掺量亦如此。配料时严格控制称量偏差。混凝土料用搅拌机或人工搅拌，人工搅拌次数应大于三次，混凝土料宜随拌随用，不掺速凝剂时，存放时间不得超过2小时，掺速凝剂时，不应超过20分钟。喷混凝土作业前，应对机械设备、风、水管路及电线等进行全面检查，受喷面有水时，应做好导排工作。作业开始时，应先送风，后开机，再给料。结束时，应待料喷完后，再送风。向喷射机供料时应连续均匀，料斗保证足够的余料，在喷头处应满足压力在0.1MPa左右，喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象，喷混凝回弹率应控制在0.15之内，喷头与受喷面应垂直，距离0.8-1.2m，喷射时应螺旋形有顺序推进，以确保所喷混凝土质量。喷射混凝土终凝2h以后，开始养护。
⑷、喷射混凝土的配合比为水泥：中砂：碎石=1:2:2.5,水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥。
⑸、喷射混凝土用砂的含水率宜控制在5～7％，碎石的粒径不宜大于15mm，混和料应搅拌均匀，随拌随用。
⑹、喷射过程中的回弹料不准重新用作喷射混凝土材料。 （三）降水井施工：
降水井外径550，有效井深大于12米（基坑底算起），共25口，具体施工工艺如下：
1、降水井的工艺流程：
降水井的工艺流程为：钻孔→下井管→填粒→洗井→抽水。 2、施工顺序： ①、降水井的定位：
降水井的位置，应由测量工程师放样确定，并避开承台、基础梁及核心筒，并经甲方、设计单位和监理工程师复核。
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②、钻孔：
回灌井的钻孔采用300型以上工程地质钻机钻孔，成孔直径550mm。遇砂层中为了防止塌孔应采用泥浆护壁。
③、过滤器加工：
过滤器采用φ273×3钢管制作，管面钻孔φ20，孔隙率不想少于20%，过滤器的长度和加工应符合设计要求。
④、下井管
钻孔达到设计深度后，应立即下深井管，井管应居孔中心，严禁将井管强行压入孔中。
⑤、填粒
在井管的周围填入粒料，宜采用边向孔内送水边填滤料，以保证孔隙不被泥砂堵塞。滤料采用5～10mm碎石，滤料必须用水洗去石粉后方可填入，滤料应沿四周均匀填入，防止架空。
⑥、洗井
井点施工结束后，应立即组织洗井，洗井应自上而下进行，洗到水清不出砂，出水正常为止。
⑦、安装水泵，试回灌 洗井完毕，即着手安装水泵。 3、降水井施工的质量保证措施
①、降水井位置应与设计、甲方及监理工程师协商确定，定位需准确。 ②、在钻孔过程中如遇砂层等能以成孔的土层时，应采取泥浆护壁的方法，保证成孔质量。
③、过滤器的加工必须严格按设计要求，尺寸定位需准确无误。 ④、在下井管前应在井管外包裹两层滤网，并保证滤网的规格和质量，不能出现孔隙过大或网孔堵塞等情况。在下井管时应顺直，严禁将井管强行压入孔中。
⑤、填粒的回填料采用5~10mm的细石，使用前需经过筛过洗，不得含泥，填粒时采用边向孔内送水边填滤料，以保证孔隙不被泥砂堵塞。
⑥、洗井采用空压机产生的高压空气进行洗井，洗井时需保证一定的
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压力，使成孔过程的泥皮破坏以达到良好的透水效果。
(四)PHC管桩施工：
因为西侧PHC管桩只有45根，拟利用施工工程桩的班组进行施工，其施工工艺同工程桩，所不同的是支护桩只进行桩长、桩间距控制。
(五)西侧锚杆施工：
西侧锚杆共三排，每排18根。锚杆成孔直径130，拟采用100型地质钻机，直径127钻头成孔。
锚杆施工工艺流程：
钻机就位→成孔→清孔→下杆体→一次注浆→移动钻机至下一根锚杆 杆体制作 二次注浆
1、成孔泥浆采用原地淤泥进行造浆，如果原地淤泥含砂量太高，外购红粘土进行造浆，必要时在泥浆中加入水泥，增加泥浆浓度。
2、成孔孔深应比设计深度大0.5米，成孔结束后用泥浆进行洗孔，直到泥浆中沙粒含量很少为止。
3、杆体制作采用Φ20钢筋制作，钢筋应进行除锈、调直，接头采用绑扎双面焊接，焊接搭接5d，自由段采用黄油涂抹，外包两层塑料薄膜，下锚杆时接头部位朝下。
4、一次注浆管采用PVC软管，管底用胶带封住；二次注浆管也采用PVC管，靠杆顶处采用Φ10焊管与PVC管连接，用铁丝扎紧；靠底部约两米处每隔0.5钻四个孔，并用胶带封孔。两根注浆管均与杆体同长度，并与杆体扎紧，一同下入锚杆孔。
5、注浆浆液水灰比为1:0.55，一次注浆采用常压注浆，待孔口冒出浆液即可停止注浆。二次注浆为高压注浆，注浆压力为2.0Mpa，水灰比同一
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