制定相应的技术要求及科学的工艺作业标准。制定的安全作业标准涉及操作标准化、设备管理标准化、生产环境标准化、人的行为标准化、物的管理标准化等。
制定安全质量标准化作业标准的原则是，系统地编制出操作者的岗位安全操作规程、技术规程的作业顺序及动作标准，使每个职工达到工作有序、动作要标准、执行（标准）有考核，从而使人的不安全行为、物的不安全状态、环境的有害因素等得到控制。具体来说，应遵循如下原则：
制定标准化作业标准难度较大，推行涉及面较广，因此，在实施标准化作业前，企业各级领导必须统一认识，主要领导要亲自抓。同时也要认识到，推行标准化作业不只是哪一个部门的事，各有关部门必须共同参与，紧密结合。标准化作业是从根本上保障劳动安全与健康的重要措施，要使广大职工充分认识到这一点。
（三）班组是实行安全质量标准化作业的关键
实行安全质量标准化作业，就是改变以往的习惯性作业及不规范做法，这需要“严”字当头，制定严格的制度，严格要求，严格管理，严格考核，奖惩分明。实行按岗位定职责、按职责定标准、按标准进行考核。
安全质量标准化作业是班组安全管理的一项基础工作，也是现代化科学管理的一项重要内容。在班组推行标准化作业，班组长是关键。因此，在工作中，班组长要以身作则，不但自
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己要坚持高标准、严要求，还应与有关部门积极配合，在班组中采取有效措施、切实推行安全质量标准化作业。
安全质量标准化作为一项规范制度，班组必须采取有力的措施来保证其实施。由于传统思想、习惯做法的影响，少数职工对新的标准化作业可能会产生抵触情绪，不愿或不肯自觉执行；有的职工还存在着不理解、怕麻烦的思想。因此，班组长要强化班组现场管理，讲清实行安全质量标准化作业的重要意义及对职工自身安全的保证作业，使职工能自觉按照质量标准化作业标准进行操作。
五、现场隐患的排查与处理
（一）现场隐患产生的原因
作业现场是由人、物和环境构成的一个生产场所，它实际上也是一个“人工环境”。班组作业现场的安全管理也就是从这三个因素着手，即对人的不安全行为的管理、物的不安全状态的管理及作业环境条件的调节和治理，主要是现场隐患的排查与治理。
1.人的不安全心里因素
人在操作中的失误（或存在缺陷）是造成事故的直接原因之一。人在操作过程中为什么其操作动作会出现错误、存在缺陷呢？研究表明，在事故发生前，操作人员操作时往往存在以
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下几种心里状态：①认为自己有经验，认为绝对安全而进行作业；②虽然感到有一些危险，但认为无关紧要而继续进行作业；③虽然实际有危险，但当时没有感觉到危险而进行作业；④没有意识到有危险，或者没有估计到有危险而进行作业；⑤认为作业太简单，无所谓，只凭过去的经验进行作业；⑥主观认为自己的操作方法是正确的，事故由于第三者及其他方面的错误而引起的。
2.不安全行为种类
人的不安全行为是现场引发事故的最大隐患，人的不安全行为只要有以下几类：①操作失误，忽视安全，忽视警告；②用手代替工具进行操作；③冒险进入危险场所；④攀、坐不安全位臵；⑤未正确使用个人防护用品；⑥存放物体不当。
（二）减少安全隐患的做法
班组在控制人的不安全行为减少因人而产生的现场安全隐患工作中，需要做到以下几点：
（1）为克服人的不安全行为，需要对人的作业行为有一定程度的约束，即针对人的不安全行为，制定规章制度和操作规程，规范操作者得行为，并经常教育操作人员自觉遵章守纪。目前，企业基本上都有一套比较完善的规章制度，解决了无章可循的问题。但在一些班组中，有章不循、违章不究、管理措施不力的问题依然比较严重。因此，在制定安全规章制度和操作规程时要加以注意。
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（2）在制定符合安全行为的规章制度和操作规程时，切忌用硬性规定的办法。应发动全体班组成员充分讨论，达成共识，然后归纳整理作为大家的行动准则。这样，才能实现人人自觉遵守、相互监督的良好班组氛围。
（3）生产现场的安全隐患，物的不安全状态是导致事故发生的原因之一。因物的不安全状态引发的事故，一般是指物体以某种方式向外释放能量，并作用于人体和其他物体，导致人体受到伤害和其他物体遭到损坏。
物的不安全状态一般有以下几种类型：①防护、保险、信号等装臵不全或存在缺陷；②设备、设施、工具、附件存在缺陷；③个人防护用品、用具使用不当或存在缺陷；④生产（施工）场地环境不良。
在作业现场，由于存在这些物的不安全状态,随时都有发生事故的可能性。所以现场隐患的排查处理应从控制人的不安全行为和物的不安全状态入手。人们在对大量事故的调查分析中认识到，物的不安全状态引发的事故，很多情况下是因为人的不安全行为“配合”所致。
（三）班组加强现场隐患排查处理的办法 1.加强对物的不安全状态的管理
物的不安全状态存在于生产过程中，其本身是一个动态变化的过程。物的不安全状态经过人们的检查、发现和整改可被消除，但随着时间的推移和生产的继续进行，又可能重复出现
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或产生新的不安全状态。因此，对物的不安全状态的管理也是一件经常性的工作。班组要结合各自作业场所的特点，做好对物的不安全状态的管理，其主要措施是：
（1）加强对作业场所的检查，及早发现问题，依靠本班组的力量或报告上级，及时妥善地整改。
（2）加强生产设备管理，按规定做好设备、安全设施和防护装臵的维护保养，使之始终保持良好的工作状态。
（3）不断完善工艺设计，改善作业条件，尽可能采用机械化、自动化作业，并不断改进操作方法。
（4）设备设臵、物料堆放尽可能科学合理，保持通道畅通。 （5）彻底清除与本班组无关的物品，及时清扫垃圾、皮料，整理现场的原材物料、产品和工具。
（6）彻底清除现场危险源。
（7）正确穿戴和使用防护用具、用品。
（8）改善作业场所的通风条件，维持适宜的温度、湿度和照明度。
2.推行“4S”工作法 （1）“4S工作法”概念
所谓“4S”活动，即是整理、整顿、清扫、清洁。整理、整顿的目的在于消除作业场所的混乱状况，创造安全的作业环境。
①整理。就是把作业场所的物品分出哪些有用哪些无用，
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