Q=qx·（L-△L）=5.5×（13.4-3.5）=54.5kg 单耗校验：q=Q/H*a*b= 0.3kg/m3
注：孔网参数、装药量和单耗值根据试爆效果再做另行调节。
上部起爆药包 填塞段
2.3.2浅孔爆破参数
装药结构示意图 下部起爆药包 装药段 孔径D： D=42mm； 孔深l： l= 1～4m； 最小抵抗线W W=(25~30)D； 孔距a： a=(1.0～1.2)w； 排距b： b= (0.8～1.0)a；
单耗q： q取0.25~0.40kg/m3， 根据现场试爆后作适当调整；
单孔装药量Q： Q=qabl 布孔方式：梅花形，矩形布孔； 装药结构：耦合装药；
起爆方式：非电导爆管雷管孔内延时分段起爆,每5个炮孔同段起爆；
堵塞长度: 超过1/2孔深。
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具体爆破参数见表2。 浅孔台阶爆破参数（d=42mm） 孔径孔42 42 42 深抵抗线孔间距炸药单耗单孔药量0.6 0.9 1.0 1.1 0.9 1.3 1.5 1.5 0.4 0.35 0.32 0.30 0.22 0.82 1.44 1.98 42 1.0 2.0 3.0 4.0 以上参数在实际施工中，将根据具体环境情况和爆破效果要求进行适当调整，以达到最佳的爆破目的；按梅花型布置炮孔，浅孔爆破钻孔布和装药结构参照中深孔爆破，都是采用偶合装药，但可以采用单发雷管起爆。 2.3.3爆破网路设计
根据本工程的地形特点，该爆破网路设计采用非电导爆管起爆网路，并采用排间微差的起爆方式。根据多年来的爆破施工经验，微差时间超过50ms时，爆破能达到较好的效果，因此，本工程所选取的微差时间间隔为50～110ms。 2.3.4爆破规模
爆破规模取决于被保护目标对爆破震动速度和日产量的要求及爆破区至被保护目标的距离。为了控制每一次爆破的震动都不大于控制阀值，每次爆破时根据被保护目标安全上所允许最大一段装药量来控制爆破规模。施工时前两炮爆破设计的段装药量要小一些，以便观察爆破震动和调整最大段装药量。 2.3.5粒径的控制
爆破粒径的大小主要取决于岩性、地质构造、爆破参数与起爆方式等，为了降低大块率，只有采取孔-孔微差、排-排微差爆破，分段装药，不耦合装药等技术措施，对产生的大块采用二次爆破或者液压破碎锤及时破碎，确保爆破石料粒径满足要求。
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4.爆破施工工艺
4.1钻孔基本要求 4.1.1测量放样
钻孔前必须根据设计方案及待开挖岩体的实际情况，进行施工道路修筑及钻孔作业面的清理，并由测量人员根据设计提供的孔网参数进行实地放样。
4.1.2钻机平台
钻机平台是钻机作业场地，平台好坏直接影响钻孔作业安全及钻孔质量。钻机平台必须满足钻机移动和架设宽度，原则上越宽越好，但为了减少平台修建工作量，对于支架式潜孔钻机，平台宽度最小为3～4m，平台应尽量做到横向平整，纵向平缓。
4.1.3钻孔作业
钻孔必须按设计的位置、方向和角度进行作业。钻孔必须钻够设计孔深，保持底面在同一平面上。钻孔完成后，将孔内岩粉吹干净。
4.1.4钻孔尺寸精度误差必须符合设计要求。即孔位误差控制在5%以内，角度误差控制在<3o，孔深误差控制在30cm以内。
4.1.5为保证钻孔成孔率，遇到特殊地层需要调整钻孔操作参数（即钻速、压力速度、风量等），必要时进行泥浆护壁工艺。
4.1.6钻孔完毕后，由爆破专职技术人员，爆破员对其孔进行检查，量孔深，不合格炮孔要进行补钻，做好记录，每孔设置记录标签，并在钻孔记录表上签字。
4.1.7成品孔保护
钻孔完成后，经检查符合设计孔深，应进行保护，防止雨水流入孔内，或岩块落入孔内，造成塌孔或堵孔。
4.1.8孔内排水
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装药前发现孔内有水，应进行孔内排水工作，排水方法用高压风管插入孔内吹水，或用潜水泵排水。
4.2装药、堵塞的装药基本要求：
4.2.1装药前认真检查爆破器材质量，选择一个安全地带对不同段别的雷管进行试验，对起爆网路进行等效模拟试验。
4.2.2装药前应根据本次爆破所钻米数进行装药量调整，并在图纸上明确每只炮孔的编号、孔深、雷管段别、装药量等，并在装药前对装药炮孔进行检查，当孔内有水时，应进行孔内排水作业，炮孔排水后方可进行装药。孔内积水（渗水）无法排净时，应丈量水的埋深，并采用具有防水功能的胶质炸药，装药另采取具体的操作工艺，确保炸药装到位，以防起爆拒爆。
4.2.3孔内孔温太高时，不许立即装药作业，需待孔温降至正常后方可装药。
4.2.4装药作业必须依照爆破设计提供的装药密度装药，当炮孔与设计不符时，爆破技术人员应重新计算装药密度。
4.2.5装药时严禁使用金属棒捣密炸药，并做到雷管脚线不被捣断，装药时应保护好起爆雷管脚线。
4.2.6过期失效的火工品，不得用于爆破作业。 4.2.7炮孔堵塞长度必须依照爆破设计进行。
4.2.8堵塞介质采用粘性塑性黄土或粘土结合物（砂粘土），确保堵塞质量。
4.3起爆系统及联网
4.3.1中深孔爆破作业采用非电微差爆破网路，起爆器起爆。 4.3.2爆破网路联网作业，必须按爆破设计提供的网路图进行联网。
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4.3.3联网作业必须派专门工程技术人员操作。
4.3.4联网完毕，要严格认真检查，以防漏联、错联，影响准确起爆。
4.4爆后检查
4.4.1爆破作业结束后，由爆破领导、安全员对作业区进行认真检查，危石要排除。由爆破作业引起的不良地质现象（如滑坡、断层）要标明位置，设置醒目标志。
4.4.2爆破后，爆破作业人员、技术人员要详细填写爆破记录。 4.5技术交底有关要求
总体方案经上级主管部门批准后，爆破技术组除口头上进行技术交底外，还必须以书面文字形式向其它有关专业组和有关人员进行技术交底。
5.爆破危害距离验算
5.1为了保证安全,取震动速度为2.0cm/s，齐爆药量根据爆破地点与被保护物的距离计算出最大齐爆药量，齐爆药量小于准爆的计算药量数值，达到控制爆破振动的目的。
具体根据爆破震动公式验算： Qmax＝R3（Vkp/K）3/a
式中Qmax—最大单响起爆药量（kg） R——爆源离建筑物的距离(m) Vkp——爆破震动速度(cm/s)
K、a——爆破系数，本工程K＝180、a＝1.5
经计算Q=1422kg，爆区到居民区距离为200m，根据设计最大单响药量为54.5Kg，被保护对象是安全的。 5.2爆破空气冲击波
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