175、程序中若不须刀具长度补正时，宜将参数补正值归零。（ ） 176、CNC铣床之原始机械原点，一般是由制造厂商设定。（ ）
177、单节删除符号“／”应配合操作面板之\操作。（ ） 178、弹簧筒夹用于夹持直柄铣刀，亦可用于夹持斜柄铣刀。（ ） 179、使用工模可减少操作成本及确保加工准确度。（ ） 180、夹具是用于夹持与支持工件的装置。（ ）
181、CNC铣床由于可以依程序自动加工，因而工件夹持的方式不会影响工件准确度。（ ）
182、端铣刀之端面与柱面均有刃口。（ ） 183、舍弃式刀片的材质都为高速钢。（ ）
184、端铣刀直径愈小，每分钟铣削回转数宜愈高。（ ） 185、铣削速度＝π×铣刀直径×每分钟回转数。（ ）
186、平铣刀的刀刃螺旋角愈大，同时铣削的刀刃数则愈少。（ ） 187、端铣刀之柄径须配合筒夹内径方可确实夹紧。（ ）
188、安装或拆卸铣刀时，宜用抹布承接以防刀具伤及手指。（ ） 189、较硬工件宜以低速铣削。（ ）
190、使用水性切削液可吸收热量，防止变形，并可提高切削速度。（ ） 191、主轴回转方向不正确易使刀刃断裂。（ ）
192、铣削中发生紧急状况时，必须先按紧急停止开关。（ ） 193、使用螺旋铣刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。（ ） 194、在可能情况下，铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。（ ） 195、球形端铣刀适用于重铣削。（ ）
196、刀具直径愈大，每分钟切削回转数应愈低。（ ） 197、面铣刀的切除率多大于端铣刀。（ ） 198、端铣刀可以铣削盲孔。（ ）
199、T槽铣刀在铣削时，只有圆外围的刃口与工件接触。（ ） 200、端铣刀可采较大铣削深度，较小进给方式进行铣削。（ ） 201、端铣刀不仅可用端面刀刃铣削，亦可用柱面刀刃铣削。（ ） 202、切削速度会显著的影响刀具寿命。（ ） 203、铣刀材质一般常用高速钢或碳钢。（ ） 204、铸铁工件宜采用逆铣削。（ ）
205、顺铣削是铣刀回转方向和工件移动方向相同。（ ）
206、铣刀直径100㎜，以25m/min速度铣削，其每分钟转数为40。（ ） 207、铣刀直径50㎜，以30m/min切削速度铣削，其每分钟回转数为80。（ ） 208、6刃之面铣刀，以80rpm铣削，如每一刀刃进刀为0.2㎜，则进给率为每分钟96㎜。（ ）
209、铣削是属于连续切削加工。（ ）
210、切削液之主要目的为冷却与润滑。（ ）
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211、精铣削时，在不考虑螺杆背隙情况下，顺铣削法较不易产生振动。（ ） 212、铣刀寿命与每刃进给量无关。（ ）
213、逆铣削法较易得到良好的加工表面。（ ）
214、铣刀的材质优劣是影响铣削效率的主要因素之一。（ ） 215、铣削中产生振动，其可能原因为虎钳或工件未固定好。（ ） 216、铣削铸铁宜采用Ｋ类碳化物刀具。（ ）
217、各种铣削刀具在装于主轴前，宜做好刀具预校工作。（ ） 218、选用面铣刀的切削条件时，必须考虑工件的材质及硬度。（ ） 219、欲得较佳的加工表面时，宜选用刃数多的铣刀。（ ） 220、工件钻孔前宜先钻中心孔。（ ）
221、刀具规格化的优点之一为选用方便。（ ）
222、面铣刀直径100㎜，以300rpm旋转时，切削速度为94m/min。（ ） 223、直径100㎜的4刃面铣刀以350rpm旋转，若进给速率(F)为250㎜/min，则每刃的进给量为0.71㎜/min。（ ）
224、铣削常用之进给率用mm/rev表示。（ ） 225、铣削常用之进给率可以用mm/min表示。（ ） 226、于XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17 G02 X_ Y_ R_ F_；。（ ） 227、下列指令内容为正确G18 G02 X0.4 Y50.0 M08；。（ ） 228、程序指令G90 G28 Z5.0；代表Z轴移动5㎜。（ ） 229、程序中G04 X1.5；代表暂停1.5秒。（ ）
230、指令M02为程序结束，同时使程序还原(Reset)。（ ）
231、若孔1的X坐标为10㎜，孔1至孔2的X方向距离为30㎜，而孔1至孔2的X坐标标示为X30.0，则此种坐标系统为绝对坐标。（ ） 232、于ZX平面执行圆弧切削的指令可写成G18 G03 Z_ X_ K_ I_ F_；。（ ） 233、CNC铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。（ ）
234、制作NC程序时，G90 与G91不宜在同一单节内。（ ）
235、于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；。（ ）
236、程序G90 G00 X50.0 Y70.0；是增量值指令。（ ）
237、程序G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到（40，20）点，X、Y两轴均以每分钟100㎜的进给率进给。（ ）
238、制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。（ ）
239、指令M03为主轴反转(CCW)，M04为主轴正转(CW)。（ ） 240、指令G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与消除。（ ） 241、工作坐标系的设定分别为G54～G59。（ ）
242、编写CNC铣床加工程序前，先要分析加工流程与选择刀具。（ ） 243、执行G00的轴向速率是依据F值。（ ）
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244、G01的进给速率，除F值指定外，亦可在操作面板调整旋钮变换。（ ） 245、编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。（ ） 246、CNC铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。（ ） 247、部份的准备机能如G17，在开机时可自动设定。（ ）
248、圆弧切削路径若只知起点、终点、圆弧半径值时，可能产生两种不同路径。（ ）
249、利用刀具半径补正功能编写程序，其终点位置要加减半径值。（ ） 250、CNC铣床加工程序是依据刀具移动的路径编写。（ ） 251、CNC铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。（ ）
252、程序中采用刀具长度补正的好处是不必逐一输入补正值。（ ） 253、刀具半径补正与选择平面有关。（ ）
254、G码可分为持续有效码(MODAL)与单节有效码(ONE SHOT)。（ ） 255、圆弧路径若只有起点、终点、圆弧半径值时，无法决定正确的刀具路径。（ ）
256、CNC铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。（ ） 257、刀具长度补正与平面选择无关。（ ）
258、NC程序之M01指令必须配合操作面板开关(ON/OFF)控制。（ ） 259、NC程序之G码仅在它指定的程序段才有效的称为有续效代码。（ ） 260、CNC铣床各轴移动量若以程序原点（零点）来计算其位移量者，称为增量坐标法。（ ）
261、在执行内圆弧切削时，其半径(R)值不得小于刀具半径。（ ） 262、在执行G00指令时，刀具路径不一定为一直线。（ ） 263、G01指令中，进给率(F)是沿刀具路径方向。（ ） 264、G04 P2500与G04 X2.50暂停时间是相同的。（ ）
265、使用刀具半径补正G41、G42指令，不考虑内侧角隅。（ ） 266、G23 指令为取消行程限制区。（ ）
267、同一程序中，公英制单位任意互换不会影响补正值。（ ） 268、执行单节跳跃(BLOCK SKIP)，应配合面板开关使用。（ ） 269、程序G01 X_ Y_ F100.其中F100 为主轴每回转床台进给100㎜。（ ） 270、程序G01 X_ Y_ F100.为执行直线切削。（ ）
271、执行程序G92 X200.0 Y200.0.G91 G00 X200.0 Y200.0.为快速定位至绝对坐标X200.0 Y200.0。（ ） 272、程序G92 X200.0 Y100.0 Z50.0.其位移量为X200.0 Y100.0 Z50.0。（ ） 273、程序中若使用G90指令，则在程序开始须宣告坐标系统(如G92等)。（ ）
274、N001为程序序号，若为节省记忆容量，则可省略。（ ） 275、程序中执行单位转换指令，应先取消所有补正。（ ）
276、G00G01G91 X-100.0 F100.此单节在CNC铣床实际执行G91G00 X-100.0
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F100.。（ ）
277、G04 P1.0.此单节是正确的写法。（ ）
278、G04 X2000.0.此单节执行暂停2秒钟。（ ）
279、CNC铣床加工程序中，刀长补正取消采用G80指令。（ ） 280、执行／G10指令可在程序中变更补正量。（ ） 281、执行／G00G91G28 Z0.之前，先将选择性单节跳跃开关打开(ON)，将不执行此单节。（ ）
282、G02X_Y_R_F_.此单节执行后，必小于180度之圆弧。（ ）
283、圆弧切削G91G18G02 X30.0 Y10.0 R10.0 F100.此单节的格式是正确。（ ）
284、G17G03 I-30.0 F100.执行此单节将产生一全圆。（ ） 285、G54之坐标原点与机械原点无关。（ ） 286、刀具长度补正指令为G41。（ ）
287、铣削平面如有异常振动时，减少进给量可以改善。（ ） 288、铣削鸠尾槽须先在工件上以端铣刀铣出直槽，再用鸠尾铣刀铣削。（ ） 289、粗铣一般采用逆铣削为佳。（ ）
290、铣床上钻小孔宜先钻中心孔为佳。（ ） 291、向下铣削亦称顺铣，是指铣刀的回转方向与床台移动方向相反。（ ） 292、在长方体工件上铣削Ｔ槽时，可用Ｔ槽铣刀直接铣切。（ ） 293、铣刀直径50㎜、每分钟回转数200，则切削速度为31.4m/min。（ ） 294、利用端铣刀铣削平面时，若工件平面呈现段差，宜更换端铣刀。（ ） 295、粗铣加工时，端铣刀刃数之选择，以较少为宜。（ ） 296、工作图注明25±0.02㎜ 之孔则钻头选用ψ25。（ ） 297、铰削完成时，必须逆转退刀，以免伤及铰刀刀刃。（ ） 298、端铣刀的切削操作都是靠端面的切刃来铣削。（ ）
299、铣刀与工件的运动方向相反的铣削方式称为逆铣法。（ ） 300、铣削之进刀方式可分为逆铣及顺铣两种。（ ） 301、CNC铣床钻夹柄是莫氏标准锥度。（ ）
302、CNC铣床上铰孔应选用可自动逆转的刀把。（ ） 303、圆棒上铣键槽可用端铣刀。（ ）
304、CNC铣床上铣削平面斜度沟槽，最好方法是将虎钳旋转至图面要求之角度。（ ）
305、精削阶梯时，可使用端铣刀的端面刀刃与外圆刀刃分次切削。（ ） 306、切削低碳钢料用之碳化物刀片是Ｋ类。（ ）
307、铣削时，应先决定基准面再加工，可得较佳之工作程序。（ ） 308、铣削时，可以利用三爪夹头夹持圆形工件。（ ） 309、CNC铣床主轴的内孔锥度，一般为莫式锥度。（ ） 310、操作CNC铣床后，应将工作台归零位。（ ）
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311、CNC铣床之主轴方向定为Ｚ轴。（ ）
312、在CNC铣床上量产加工，不使用工模夹具，亦可提高生产效率。（ ） 313、利用CNC铣床加工的工件，尺寸精度高，无须量测。（ ） 314、CNC铣床铣削时，适当使用切削剂目的为润滑及冷却。（ ） 315、可利用NC程序铣削斜面。() 316、铣削沟槽时，端铣刀长度若伸出太长，则沟槽侧面之垂直度不良。（ ） 317、ψ35±0.01 之深孔若直接用ψ35端铣刀一次完成则加工较佳。（ ） 318、铰孔尺寸ψ12H7，宜选用ψ12 钻头，先钻孔再铰孔。（ ） 319、在CNC铣床进行钻孔工作不须考虑钻唇角。（ ）
320、CNC铣床精度高，钻孔工作也须考虑先钻中心孔。（ ）
321、在立式CNC铣床上以面铣刀铣削工件，若发现铣削面凹陷，则可能原因是进给太大。（ ）
322、铣削完成的长方体，若其相对面不平行，可能原因是夹持不良。（ ） 323、铣削长方体，经一次夹持即可完成六个面加工。（ ） 324、钻孔的主轴转速＝钻削速度÷π×钻头直径。（ ） 325、切削液可延长刀具寿命。（ ）
326、CNC铣床使用端铣刀，铣削工件为30°/60°V形枕，可在虎钳底面垫一块90°V形枕，以利加工斜面。（ ）
327、粗铣削与精铣削之主轴转速应相同。（ ） 328、用高速钢端铣刀铣削沟槽，若发现切屑变蓝色亦不影响刀具寿命。（ ） 329、在CNC铣床上直接以钻头钻孔，不会有扩孔现象。（ ） 330、以面铣刀铣削平面时，宜尽量使切屑飞向床柱。（ ） 331、端铣刀可用来铣削平面、侧面和阶梯面。（ ）
332、除两刃式端铣刀外，一般端铣刀端面中心无切削作用。（ ）
333、铸铁粗胚工件宜避免采用逆铣法，以免铣刀经常切削到黑皮。（ ） 334、铣削工件时，若面铣刀由原路径退回，宜先提刀。（ ）
335、以端铣刀铣削工件侧面，若先逆铣削再经顺铣削则可改善切削面之表面粗糙度。（ ）
336、若铣削面愈大，则采用之铣削速度应愈快。（ ）
337、一般铣削时，若工件材质愈硬，则铣削速度应愈小。（ ） 338、精铣削较易控制尺寸。（ ）
339、条件相同之状况下，钻孔之主轴每分钟转数较铰孔高。（ ） 340、使用端铣刀侧铣削时，铣削深度愈深，效果愈佳。（ ） 341、铣削时所使用之切削液需加于铣削位置上。（ ）
342、利用小钻头钻削工件时，钻头之折断与主轴每分钟转数无关。（ ） 343、工作图标注之尺寸为5200.04，若检查工件此部位尺寸为52.03，则该部位尺寸为不合格。（ ）
344、工件铣削时，其工作台的进给率单位是依每分钟移动若干公尺设定。
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