1、基础钎探
按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70crn，将钎垂直打入土层中。钎杆每打入土层30cm时，记录一吹锤击数。钎探深度如设计无规定时，一般按表l-6执行。用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。
2、垫层及基础工程
本工程基础形式较多，砼路面为灰土基础，花岗岩地面、砖挡墙为素砼基础，停车场为二灰碎石及级配碎石等，垫层项目分述如下：
灰土垫层（路拌法） （1）测量放样
在现有下承层上，每10m测设一中心桩，在垂直于中线处，根据路基中、边桩高程，及设计坡度放出边桩位置，边桩应考虑到超宽宽度，因此实际边桩位置应比设计宽度略宽。用石灰撒出施工边线，打入控制桩（用竹片），并用铁钉钉在每根中桩上作为基准点；并将该层设计标高用红漆标在中桩中，作为基准高程；以此基准点和基准高程控制该层的宽度和高程。
每隔10m为一个断面，每个断面设5根桩。报请监理工程师复核认可。
（2）铺土
采用已经检测合格且通过标准击实试验的原地面开挖的土
方，根据以往工程施工经验，初定松铺系数为1.3，按21~22cm的松铺厚度，严格以“宁高勿低，宁铲勿填”为原则，均匀摊铺松土，用机械整平，再用旋耕犁、铧犁充分打碎拌匀，粉碎至单颗粒径，最大粒径不超过15mm，然后轻压一遍。
测定填料土的含水量是否符合要求，若含水率太大或太小，应继续翻晒或洒水。
（3）撒布石灰
必须采用经检测站及监理检测合格的石灰，根据灰土厚度及灰剂量计算出消解灰的虚铺厚度，摊铺时撒布均匀。
（4）石灰土拌和
石灰布完后，拌和先采用挖机粗拌整平，然后用旋耕机和铧犁进行拌和：先用旋耕耙初拌，再用铧犁耕翻。
每次拌和时有效深度，不小于21~22cm，使其达到色质一致，无白色的条带和素土夹层。并要求土粒径不得大于15mm。
（5）石灰土过程检测
在整形后，由工程部配合项目部质检小组，对色差、细度、均匀度、宽度、拱度、灰剂量、含水量等进行测试，同时挖沟或挖孔自检：掺灰的均匀度、是否夹有素土。
自检合格后，上报监理抽检。
监理工程师抽检、认可后，方可开始压实。若石灰剂量达不到要求，重新计算、重新掺石灰拌和；若均匀度不够则重新拌和；若含水量太大或太小，重新翻晒或洒水重新拌和，直至含水量合格为止。
（6）碾压
碾压时，采用“先轻后重；先边后中；先慢后快；先静压、后振压、最后静压”的原则。正常路段为由底处向高处，由路基边线向中线进行碾压；超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压，以保证路基横坡度。
（7）养生
压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
二灰碎石垫层
（1）二灰碎石基层设计厚度为30CM，混合料组成为石灰：粉煤灰：碎石=6：12：82；
石灰、粉煤灰类混合料中拌合均匀，碎石最大粒径不得大于50MM，大于20MM的灰块不得超过10%，石灰中不得含有未消解颗粒。
混合料采用集中厂拌机械摊铺法，分两层摊铺，每层厚为15CM，松铺系数为1.2~1.4；
12T以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5MM，并不得有浮土、脱皮、松散现象；
各项允许偏差值为： 高程 +20~-20mm 级配碎石垫层 （1）混合料的拌和
配料要准确；含水量要略大于最佳值使混合料运到铺筑地段，摊铺后在碾压时的含水量不小于最佳值；拌合要均匀。
要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。拌和好的混合料及时运抵现场摊铺。
（2）摊铺
铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，在混合料摊铺中设专人用水准仪检测，保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
（3）压实
厚度 ±10mm 宽度 不小于设计规定
用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
（4）养生
水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。养生期不宜少于7天。对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。
素混凝土基础
（1）清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
（2）混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。
（3）混凝土的浇筑
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。
混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。
凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
（五）钢筋工程
1、钢筋加工
由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，运至现场由人工绑扎成型入模。
2、钢筋的绑扎
钢筋现场绑扎之前要核对级别、直径、形状、尺寸及数量。绑扎用20—22号镀锌铁丝。绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
受力钢筋的绑扎接头位置要错开，1.3倍搭接长度范围内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。钢筋的搭接长度及保护层厚度均应符合设计要求。
（六）模板工程
1、基础模板
基础模板由侧板、斜撑、平撑组成，侧板可用长条板，加钉竖向木档拼制，也可用短条木板加横向木档拼成，斜撑和平撑钉在木桩与木档之间，条形基础模板安装时先在基槽底弹出基础边线，再把侧板对准边线垂直竖立校正调平无误后，用斜撑和平撑钉牢，基础较长时，可先立基础两端的两块侧板，校正后，再在侧板上拉通线。依照通线再立中间的侧板，当侧板高度大于基础