2.1.2.2 给料方式：振动给料。
3、钢包精炼炉正常运转所需的条件： 3.1 冷却水系统
3.1.1 钢包精炼炉冷却水系统包括两部分：一部分供水冷炉盖和集烟除尘装置；另一部分冷却设备本体，包括变压器油水冷却、电极横臂及电缆等。
3.1.2 检查冷却水流量、压力和温度显示符合要求，且管道畅通、无泄漏，阀门开启灵活，运转正常。
3.2 氩气系统
3.2.1 检查氩气的供气压力≥1.2MPa。
3.2.2 检查管道有无漏气现象，事故报警系统是否正常。 3.3 测温取样系统
3.3.1 检查测温系统，保证测温仪准确。
3.3.2 检查定氧仪系统，定氧探头和取样器满足生产要求。 3.4 主要设备运行联锁条件 3.4.1 高压合闸条件 3.4.1.1 液压系统正常； 3.4.1.2 水冷系统正常； 3.4.1.3 钢包车在标准工位； 3.4.1.4 吹氩系统正常； 3.4.1.5 炉盖离开上限位。 3.4.2 钢包车动作条件 3.4.2.1 电极上升到位； 3.4.2.2 炉盖上升到位； 3.4.2.3 高压系统分闸。
4、钢包精炼炉对钢水及钢包的要求 4.1 对转炉钢水的要求
4.1.1 连浇钢水必须在上一包钢水出LF炉时转炉出完钢，转炉出钢时不准下渣，确保钢包内的渣层厚度≤30mm。
4.1.2 钢水温度要求：
转炉钢水到站温度以精炼第一次测温为依据，应符合分钢种工艺规程要求。 要求进站温度低于温度下限范围不超过20℃，可略高于连铸要求温度上限。 4.1.3 钢水成分要求：
转炉工序成分 钢种目标成分 上限 下限 成品成分下限–C≤0.10% 成品成分下限+0.01% 0.03% 成品成分下限–C 0.10%＜C≤0.25% 成品成分下限+0.01% 0.04% 成品成分下限–C＞0.25% 成品成分下限+0.01% 0.07% 成品成分下限–Si 成品成分下限+0.02% 0.05% 成品成分下限–Mn 成品成分下限+0.05% 0.05% P 成品P≤0.030% 转炉P≤0.018% – 第 6 页 共 13 页
成品P≤0.025% 转炉P≤0.015% – 成品P≤0.020% 转炉P≤0.010% – 4.14 钢水中氧含量要低。 4.2 对精炼包的要求
4.2.1 底吹透气砖良好，必须保证透气砖残高≥150mm，才允许进入LF炉处理。 4.2.2 检查精炼钢包的渣线部位侵蚀情况，确保包况良好。 4.2.3 确保钢包内洁净、无包沿。
4.2.4 如无特殊情况，正常周转必须使用红包。 4.3 钢包精炼炉处理标准 4.3.1 处理周期
4.3.1.1 LF炉的冶炼周期为30-40min。
4.3.1.2 精炼钢包应在连铸上包浇完5min之前吊出。
4.3.1.3 连铸要求时间变更时，要在原时间前10min下达。 4.3.2 温度标准
LF炉处理后的温度应满足以下要求：
4.3.2.1 吊包温度以各钢种工艺规程要求的温度为准。
4.3.2.2 连铸改变吊包温度的要求必须在吊包前10min下达。 4.3.2.3 吊包温度的范围波动在±5℃之内。 4.3.3 成分标准：以内控成份为标准。 5、精炼操作：
5.1 生产前的检查与准备： 5.1.1 精炼炉长：
5.1.1.1 精炼炉氩气压力、除尘风机、液压系统、加热系统是否正常，检查各操作开关按钮位置是否正确。
5.1.1.2 检查三相电极接缝有无缝隙或脱扣，如有缝隙或脱扣（肉眼可见）通知调度,安排 时间拧紧，以防电极脱落。
5.1.1.3 检查高压供电系统是否正常，如有异常及时通知有关人员处理，严禁设备异常送电精炼。
5.1.2 精炼主控：
5.1.2.1检查各选择开关位置是否正确 。
5.1.2.2检查和确认各种按钮、选择开关、联锁装置、显示仪表、指示灯是否灵活准确，风水电气是否正常。
5.1.2.3 检查炉盖升降、电极升降是否灵活、可靠。 5.1.2.4 做好各项检查记录。 5.1.2 精炼工：
5.1.2.1 检查精炼所用的造渣材料是否充足到位，并确认合金成分，大包覆盖剂是否充足。 5.1.2.2 检查氩气系统是否正常，其流量、压力等参数是否符合要求，管道是否畅通、无泄漏，各阀门开启灵活，运转正常，出现异常通知有关人员处理。
5.1.2.3炉盖水冷系统，导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。
5.1.2.4检查炉盖耐材使用情况，特别是电极孔周围耐材能否继续使用。
5.1.2.5 检查喂丝机工作是否正常，各类线数量充足，成份明确，安装到位。 5.1.2.6 确认钢包车行走正常，停启位置准确，轨道内无障碍物。
5.1.2.7 检查确认测温、定氧、取样装置工作正常，定氧探头、取样器数量是否充足。 5.2 座包工位操作
5.2.1.钢包吊到精炼钢包车位后,专人指挥天车将钢包平稳座正。
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5.2.2.检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等,防止包沿超高撞水冷炉盖，导致设备损坏或断电极等恶性事故。
5.2.3.包壁有无透红，发现异常，及时通知精炼炉长。 5.3 精炼炉两侧喂丝工位
精炼钢包车运行至喂丝工位停稳后,检查停位是否准确，然后进行测温、取样、喂丝操作。 铝线用量参考表（铝线喂入速度180～220m/min）： 钢包定氧值，81111ppm 0 00 20 40 60 铝线￠13mm，11111m/炉 40 50 60 70 80 5.4 精炼工位操作 处理流程：
5.4.1 钢包底吹氩操作（根据不同处理阶段，调整吹氩流量） 工作模式 底吹Ar强度 压力（MPa） 备注 钢液面略有翻腾，裸露直径不得超化渣 中等强度 0.3～0.5 过500mm 加热 低吹气强度 0.3～0.5 以电极弧光不闪烁为准 调成份 强吹 0.7～0.8 渣液面略有蠕动，裸露直径不得超软吹 弱吹 0.2～0.25 过100mm 具体操作：
5.4.1.1钢包在钢包车上坐稳后，立刻插上快速接头，待人离开钢包车一定距离后，打开氩
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检查钢包 电极准备 设备确认 渣料准备 （接手动吹氩管操作） 钢包在吊座包工位 开底吹氩阀门，接手动，底吹正常后开车 喂丝位 测温、取样、（喂Al线、定氧） 设备操作、测温取样、渣料加入、强吹氩搅拌、供电操作、白渣操作、吹氩操作、合金成份微调、测温取样、温度调整、待成分合适后提升炉盖，钢包车开出 处理位 喂丝位 （铝线调整、钙处理）测温、取样，软吹操作， 待成份、温度等所有任务都调整合适后将钢包车开到吊包位，关闭底吹氩,加覆盖剂,开动钢包车 开至吊座包工位、吊包出站（拔掉底吹氩管）。 气阀，接通氩气，开大底吹流量，待渣面吹开，调小底吹氩吹（液面吹开度200~300mm），严禁钢水剧烈翻腾。
5.4.1.2首批渣料加入时，底吹供气强度调整到最大，减少炉渣结壳或结块，使渣面相对平整，渣料加入完毕，底吹氩控制到升温加热要求（液面吹开度300~500mm） 5.4.1.3升温过程中补加渣料底吹流量调整以弧流弧压表指针摆动为标准（指针摆动幅度±5个刻度以内）
5.4.1.4合金成分调整时,适当加大吹氩流量（液面吹开度500~800mm）,一是吹开渣面,提高合金收得率;二可加速合金熔化,均匀成分。
5.4.1.5第一次升温化渣结束时, 底吹供气强度调整到最大，使钢渣反应充分，吹氩时间控制在3~5min。
5.4.1.6喂线时,根据喂线种类调整氩气流量;喂入Al线时液面吹开度300~800mm，确保铝线顺利喂入钢水中;钙线(Ca-?Si,?Ca-Al)要减少吹氩流量,流量大小以渣面涌动,钢液面不裸露为宜。
5.4.1.7测温取样时，底吹氩控制标准：液面吹开度100—200mm。
5.4.1.8当新包、大中修包第一炉、有包底钢包、黒包、长时间不用(>4小时)包，精炼过程适当加大底吹流量（液面吹开度比正常情况增大100mm），防止结包底或温度不均匀。 5.4.1.9钢包车到喂丝位,测温（定氧、取气体样、渣样），打铝线，要求测温头深入到钢渣界面下200-300mm（定氧探头深入到钢渣界面下400-600mm，在进行定氧操作时，要减少底吹氩流量或关闭底吹氩流量）。
5.4.1.10取样时要求取样器深入到钢渣界面下200-300mm。 5.4.1.11升温处理中途及处理结束时，要求在停止加热后调大底吹（液面吹开度400~600mm）1min以后进行测温、取样，确保测温准确及取样均匀。
5.4.1.12加合金、增碳剂调整成份后，必须在合金、增碳剂加入后吹氩（液面吹开度800~1000mm）大于2min以上时取样。 5.4.2 供电及温度制度
5.4.2.1 LF精炼加热时优先采用自动方式，异常情况下采用手动。
5.4.2.2 除初期起弧化渣外，全精炼过程均需埋弧操作，严禁用高电压裸弧强制调温，以免损坏包衬。增碳、合金化、喂线、测温取样及定氧时必须停电并抬起电极。 5.4.2.3 根据不同的阶段和不同的目的选用合适的级数进行送电。 二次电压共设11档，前5档为恒功率，后6档为恒电流。 档位 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 电压（V） 315 307 300 292 285 273 261 248 236 225 215 电流（kA） 27.5 28.2 28.9 29.7 30.4 30.4 化渣阶段：采取低档电压，一般选用6～8档低功率、大电流短弧供电。加热2～3min后，待炉渣形成后，根据埋弧情况逐渐加大电压级数，一般选2级电压，高功率供电。化渣时间应保证≤6min。
升温加热阶段：采用2～5档。精炼处理后的钢水温度必须达到连铸的温度要求，LF炉正常升温速度：4.5℃/min，最大升温速度：5℃/min。
保温阶段：采用7～10档。
5.4.2.4 三根电极中任意两根电极臂以下长度差超过300mm 时必须重新调整电极，使电极臂以下电极长度相等。
5.4.2.5 严禁用电极增碳，掉入包内的电极头尽量及时捞出，配电电流不可超过电极的额定最大电流。
5.4.2.6 过程温度控制
过程温度控制按不高于目标温度10℃控制，需脱硫的炉次，可适当提高过程温度，新包、修包、凉包等可适当提高过程温度。
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5.4.3 造渣制度
5.4.3.1 造渣料采用石灰、萤石、精炼渣、总渣量控制在钢水量的1.2-1.5%。 渣料基本配比：分三类
①硅镇静钢：普碳钢、低合金钢、高碳钢等 石灰：萤石=2：1—3：1 ②硅铝镇静钢：管线钢 石灰：萤石=5：1—6：1 ③铝镇静钢：SPHC、Q195、Q195L、08AL 石灰：萤石=8：1—10：1
其中SPHC、08AL、Q195L可不加萤石，视渣子黏度而定；使用精炼渣调渣时可减少萤石用量。
5.4.3.2 加热5-8分钟后，第二批渣料熔化良好，粘渣、测温、取样，视取样分析结果，渣况、颜色及处理目的决定如何操作。
5.4.3.4 精炼炉造渣操作要求：早化渣、早变渣、早成渣，白渣精炼时间≥6min。 5.4.3.5 扩散脱氧剂分批加入，要少加，勤加直至炉渣变白。 5.4.3.6 渣样判断：
a、用渣杆粘取少量渣样，冷却后观察判断颜色。
炉渣颜色有：黑色、褐色、灰色、黄色、墨绿色、白色。
b、渣呈黑色，表明渣中（FeO）+(MnO)含量＞5％，还需要较大力度脱氧还原，继续打入
Ａｌ线、其他脱氧剂或铝粉，并勤沾渣样。
c、渣呈褐色或灰色，表明渣中（FeO）+(MnO)含量在2－4％，需要进一步还原。 d、渣呈白色或灰白色，表面呈气泡状，渣厚度适中（2－4ｍｍ），冷却后迅速风化，表明
渣中（FeO），(MnO)等氧化物大部分被还原，脱硫效果最佳。 e、渣子薄，带有玻璃光泽，表明渣子碱度偏低，、AL2O3、SiO2或CaF2含量偏高。需要通知加入一定量石灰调整．加入石灰后要通电化渣，化透后再大气搅拌取渣样观察，直到渣子变成墨绿或白色。
f、如果所粘渣子表面粗糙不平，渣子厚，表明石灰加入量过多或渣子没化透，渣子发黏，应加入萤石并通电化渣处理。
g、渣层厚度要＞50ｍｍ－100ｍｍ为佳，一则易脱硫去夹杂，二则保温隔热，减少温降，提高升温效率。
h、当渣子变成墨绿或白色，搅拌5—8min，关闭Ａｒ气旁通阀，并测温取样，根据所测温度与目标出站温度，送电使钢水温度高于目标值得10--15℃，以满足喂丝，弱吹时的温降。
5.4.4 钢水成分调整
5.4.4.1 钢水进站后，根据第一个试样成分，与目标值相差较多的元素，进行合金粗调。根据白渣形成后的试样成分，进行合金微调至目标值。
5.4.4.2 合金成分粗调：
根据试样成分、炉渣的氧化性，考虑在还原气氛下的回锰回硅量，确定合金加入量。 5.3.4.3 合金成分微调：
吹氩搅拌3～5min及白渣形成后，测温取试样进行微调。
5.4.4.4 根据取样成分结果进行合金成分微调。合金量加入计算公式：
合金加入量（t）=
钢种成份中限%?终点残余元素%?钢水量（t）
合金元素含量%?元素吸收率%5.4.4.5 合金元素吸收率计算公式： ?%=
钢种成品实际成份%?终点残余成份%?钢水量（t）
合金成份%?合金加入量（t）生产中可按下表进行控制： 元素 C Mn 共 13 页 第 10 页
Si Al