收得率% 90～95 93～95 90～92 60～85 5.4.4.6 合金元素含量控制遵守以下原则： 合金元素含量调整按规格中限控制，连浇炉次钢水成分要考虑上下炉次间成分偏差，微合金元素成分调整按钢种要求进行控制。
5.4.4.7 炉内加合金期间必须断电并抬升电极。加入合金、增碳剂前要适当增大吹氩流量，钢液面裸露直径约为300mm，合金加入后吹氩大于4min后方可取样。
5.4.5 喂线操作
5.3.5.1 在LF炉处理后期、温度成分均符合要求时，先提升电极，后提炉盖，将钢包车开至喂丝位，进行喂线操作。
5.4.5.2 对需要Ｃａ处理的钢水，对Ｓｉ含量有限制的低硅冷轧钢应打ＡｌＣａ线，其它钢种打ＳｉＣａ线．喂线速度为１80－220ｍ／ｍｉｎ，以提高Ｃａ的收得率。 5.4.5.3对有酸溶铝要求的钢种，根据钢中硫含量,目标铝含量喂入Ａｌ线，（Ａｌ的收得率按60－85％考虑），速度为200－220ｍ／ｍｉｎ。
5.4.5.4 当精炼ＳＰＨＣ，ＳＰＨＤ钢种时，Ａｌ线不要一次喂入上线，控制过程酸溶铝（ALs）在600-700ｐｐｍ。
5.4.5.5 最后一次补打Ａｌ线与Ｃａ处理时间应＞5ｍｉｎ，并大气搅拌1－1.5ｍｉｎ（避免钢水大面积裸露），以防止钢中夹杂物含量高，影响钢水流动性。 5.4.5.6 根据钢水Ａｌ含量及Ｃａ线的收得率确定Ｃａ的喂线量，（Ｃａ的收得率按 20－30％计算），目标使钢水［Ｃａ］／［Ａｌ］＞0.1－0.15，生成产物大部分为液态12ＣａＯ．7Ａｌ2Ｏ3，可改善钢水流动性。
5.4.5.7 精炼含铝钢，Ｃａ处理后，尽量保证酸溶铝，Q235BZ在100－200ppm，ＳＰＨＣ,ＳＰＨＤ在200－400ｐｐｍ，Ｃａ在20－40ｐｐｍ，避免水口结瘤和侵蚀塞棒。 5.5 吊包工位操作
钢水在吊包工位的处理流程为： 软吹氩→卸吹氩管→吊包。 5.5.1 钢水出站条件
5.5.1.1 在合金加完、喂线结束后，调整底吹氩气流量进行软吹（强度以略吹开钢水液面，但不翻钢花为准）3～5min。
5.5.1.2 终点测温取样，钢水成分应达到要求；温度满足连铸的温度要求。 5.5.2 吊包操作
5.5.2.1 吹氩结束，向钢包内加入覆盖剂，以覆盖住钢液面为准，关闭底吹氩气阀门，拔掉快速接头。
5.5.2.2 专人指挥天车吊包上连铸，地面操作人员注意观察滑板机构有无变形、粘钢、粘渣及钢包是否垂直，包壁有无透红，发现异常应马上通知相关人员。 6. 电极下滑与接放操作 6.1． 电极下滑操作
6.1.1电极下滑标准：先检查电极长度是否满足生产要求，如果精炼炉所用电极≦2.5节或不能满足下一浇次正常使用时必须调整； 6.1.2电极下滑操作
6.1.2.1确认高压在分闸状态，分闸指示灯亮，电话通知调度喊电工断开隔离开关； 6.1.2.2主控将包盖降至下限位，将电极降到“下限位”；
6.1.2.3用钢丝縄，将电极吊具的电极接头孔拧紧，并检查吊具上的螺母是否松动完好； 6.1.2.4指挥行车点动将电极吊具拉紧；
6.1.2.5从操作台打开电极夹持锁，及夹持器夹紧锁；指挥行车缓缓地降到所需长度； 6.1.2.6用干燥的压缩空气吹扫电极表面和电极夹持器铜瓦表面，并使之紧密接触； 6.1.2.7关闭炉前夹持器锁，然后关闭主控操作台电极夹持锁；
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6.1.2.8指挥行车下降，松开行车钩头； 6.1.2.9抬起电极，包盖至上限位；
6.1.2.10检查电极长度是否超出包盖下沿； 6.1.2.11通知电工合上隔离开关； 6.2 接长电极操作．
6.2. 1确认高压在分闸状态，通知调度喊电工断开隔离开关； 6.2.2将包盖降至下限位，同时确认钢包车在吊包位； 6.2.3将电极降至下限位；
6.2. 4将吊具（金属接头）摘下，装到备联电极上；
6.2. 5电极横臂上人员站位要得当，避免天车吊电极挤伤或碰伤： 6.2. 6接长电极前必须对待接电极的螺栓孔进行吹扫无积灰，
6.2. 7指挥天车调运新电极，当待接长电极垂直对正后,此时被接长电极与待接长电极要相距400-600mm,停止下降.用吹风管将被接长电极下端面及螺纹孔吹扫干净。
6.2. 8指挥天车“点动”下降，在电极下降过程中要用手扶住电极，将被接长电极降到待接长电极接头上,把电极接长扳手套在被接长电极上拧紧,接长扳手距被接长电极下端400-600mm.
6.2. 9专人指挥天车缓缓点动下降,同时顺时针旋紧电极,?至上下电极间缝隙约10mm左右,打开吹风管,吹扫接缝至无灰尘,碎屑.
6.2. 10用电极接长扳手拧紧电极,要求两电极端面紧密接触无间隙,松开接装扳手,?打开接长装置夹紧机构,将电极下降到适当高度后夹紧.
6.2. 11关闭炉前三相电极夹持器开关，并关闭电极夹持锁。 6.2. 12指挥行车，松开吊具； 6.2. 13将电极专用吊具旋松； 6.2. 14抬起电极，包盖至上限位；
6.2. 15检查电极长度是否超过包盖下沿； 6.2. 16通知电工合上隔离开关，并确认 7.事故处理
7.1．精炼过程溢渣处理
7.1.1当钢包发生溢渣时，立即指挥主控工抬高电极，关闭氩气，切断电源, 抬高炉盖。 7.1.2用ＳｉＦｅ粉或Ａｌ粉或覆盖剂脱氧抑渣，同时切断Ａｒ气。
7.1.3如果溢渣严重,迅速移动钢包车,防止烧坏或铸道轨，并利用生产间隙组织本班人员清理钢包车及炉坑上的溢渣。
7.1.4检查底吹管是否烧损，否则换管，当泡沫渣降到正常情况后，再继续精炼。 7.2．电极折断处理
7.2.1电极折断部位在炉盖电极孔上部，用长钢丝绳拴紧电极用天车吊出，换上备用电极， 7.2.2 电极折断部位在炉盖电极孔下部，先提升炉盖开出钢包车，若折断部分较长，先用长钢丝绳拴紧电极，用天车吊出，再将钢包车开出．
7.2.3 若折断电极将炉盖砸坏，应把电极全部吊出，先更换炉盖，再换电极．
7.2.4 电极折断后，处理非常困难，且影响生产时间较长，性质恶劣．下面综合分析电极折断原因及预防措施：
7.2.5下滑电极时，由于电极下滑过长，在钢包车开进精炼位时，确认不到位造成钢包沿撞断电极。
7.2.6渣子过黏或过稀，渣量过少，底吹气量过大等，造成加热起弧阶段三相炉盖负载极不平衡，使得某相电流密度超过其负载能力而造成电极折断；
7.2.7化渣阶段，如果加热档位选择不当，导致三相不平衡造成电极折断； 7.2.8 所用电极质量差，密度低，电流荷载能力低，导致加热过程电极折断
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7.2.9接续电极时，电极接头部位丝扣受损，电极接头不规则，或未拧紧，在送电过程中，引起电极接头区域局部电阻过大，电流密度过大，导致电极折断；
7.2.10钢包内钢渣结壳，不仔细观察硬性下插电极升温，造成电极折断
7.2.11 钢包包沿超高，上有沾钢，接钢时因碰撞炉盖，炉盖晃动厉害从而碰断电极，甚至炉盖坍塌。
7.2.12 送电升温时，电极升降系统有问题，三相电极升降速度不同，导致某相电极下插，电流过载造成电极折断。
7.2.13因电极接头不好，接装电极不规范，再加上升温时电极晃动厉害，电极接缝不断扩大，如不认真观察，就会造成脱扣导致电极折断。
7.2.14在精炼结束后，钢包车开出精炼位时，应确认三相电极与炉盖都已提升到上限位，防止因三相电极与炉盖没提起或没到上限位就移动钢包车，造成电极折断。
7.2.15 只要认真观察，细心操作，避免以上产生的原因，就能减少电极折断事故的发生。 7.3．钢包漏钢处理
7.3.1当发现钢包漏钢时，立即组织停止精炼，迅速提升电极与炉盖，关闭底吹氩气，将钢包车开至钢水吊包位，指挥天车将钢包迅速调离钢包车。
7.3.2 当发现轨道内钢渣较多时,及时打水冷却、清理干净,以免影响钢包车的运行；发现着火时,先灭火。
7.3.3 当包壁漏钢或透气砖漏钢时，指挥天车迅速将钢水倒入或漏入事故包中．
7.3.4 指挥天车吊走漏钢钢包时，疏散现场工作人员，避免因钢水飞溅造成人员烫伤等安全事故。
7.4．炉盖大漏水处理
7.4.1如果炉盖水冷托圈或水冷炉盖大量漏水，立即组织停止精炼，切电提升电极，关闭氩气，同时通知调度与维修人员。
7.4.2迅速关闭炉盖冷却水阀门，将炉盖升到高位。
7.4.3如果水大量漏入钢包中，先不动钢包车；待钢包水分蒸发完后，再将钢包车开出精炼位。
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