钻孔桩施工工艺流程图
5-1-2钻孔桩施工方法
本地区地质情况为第四系全新统上部陆相层，第一海相层，主要岩性为粘土、粉质粘土、粉土、粉砂。围岩分类为Ⅰ~Ⅱ类。根据地质情况和市政府有关环保要求，以及本着推广新技术、新设备的目的，我公司拟采用正循环潜水钻机钻孔，泥浆护壁，导管法灌注水下砼。 5-1-2-1施工场地准备
施工前修建必要的临时道路满足钻机等设备进场、设置泥浆池、同时对场地内杂物清除干净，并平整、压实，以防钻机发生不均匀沉陷。 5-1-2-2护筒埋设
根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用高2.5米，厚3mm钢板在护筒顶部开设溢浆口，高出地面30～50cm。护筒采用挖埋式方法埋设，埋置深度2～4米，用桩位定位器保证护筒中心与桩位中心一致，护筒中心与桩位中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒内径要比桩身设计直径大200mm，并保证护筒垂直，护筒外侧用粘土回填密实。 5-1-2-3钻孔
桩身的垂直度要求在1/300，固钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生斜位移，钻机回转盘中心采用定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直，钻杆位置偏差不大于20mm，钻孔灌注桩横向位移控制值为6 mm。
开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。
为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中随时注意钻机导向装置，钻孔过程中发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取以下措施：
①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；倾斜过大时，填入粘土至偏孔处上部0.5m重新钻进。
②在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌，轻度塌孔应加大泥浆密度和提高水位；严重塌孔应投入泥膏，待孔壁稳定后再采用低速钻进。
③钻孔漏浆可适当加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，护筒周围及底部接缝用土回填密实，适当控制孔内水头高度，不要压力过大。
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5-1-2-4泥浆护壁
为了确保钻孔质量、钻孔时选用效果较好的膨润土作为制备泥浆的材料，为提高泥浆的粘度和屈服值，提高护壁的形成能力，维护孔槽壁的稳定性。泥浆性能技术指标应满足下表规定。
泥浆性能指标
泥浆性能指标 钻孔 方法 地层 情况 相对密度 1.05～1.20 16～22 8～4 ≥96 ≤25 ≤2 粘 度 （Pa.s） 含砂率(%) 胶体率(%) 失水率泥皮厚静切力(Pa) 1.0～2.5 8～10 酸碱度(PH) (ml/30min) (mm/30min) 正循环 一般地层 5-1-2-5清孔
钻到设计标高后即开始清孔作业，采用钻机自有的钻斗掏渣，排渣时必须及时向孔内补充泥浆，以防止孔内坍塌，同时掏渣时注意提升速度不能过快，以防止由于钻斗的抽吸作用，造成孔壁的坍塌。清孔完毕时按施工设计图纸要求达到如下标准：泥浆相对密度：1．03～1．10；粘度：17～20Pa·S；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩位允许偏差±50mm，垂直度允许偏差1/300。
5-1-2-6钢筋笼制作、运输及和安装
钢筋笼的制作符合技术规定：主筋间距≤±10mm，箍筋间距≤±20mm，长度≤±50mm，直径≤±10mm，个别扭曲≤±10mm。
钢筋笼上设置保护层定位器，可采用砼环，沿钢筋笼周围均布3-4个，纵向间距2-4m。砼垫块穿在箍筋上。
钢筋笼安放入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，以便灌浆施工。
5-1-2-7灌注水下砼
灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于图纸的清孔要求，应
再次清孔直至符合要求。
混凝土拌和物由罐车运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要
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求的应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。
孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨加安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50％的桩顶混凝土不得受冻。
混凝土采用导管灌注，导管采用管径Φ200mm、Φ250mm的钢管，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前必须进行水密，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管不漏水。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250?400mm的空间，首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充管底部的需要。以防止泥浆冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充，填充前在导管内设置隔水栓，隔水栓采用球胆制成。管底在任何时候应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作，初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。
浇筑混凝土的数量应做好记录，并随时测量记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应。
灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后要及时装入运浆车外运，以免造成环境污染。
混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇注，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
灌注的桩顶标高应高出设计标高，一般为0.5?1.0m，以保证桩身混凝土强度，多余部分凿除，桩头无松散层。 5-1-3钻孔灌注桩施工技术标准
5-1-3-1灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求及施工规范的规定。 ① 水泥 ② 细骨料
5-1-3-2成孔深度必须符合设计要求，沉渣厚度不大于100mm。 5-1-3-3灌注充盈系数不小于1.0，一般土质为1.1。
5-1-3-4浇筑后的桩顶标高、钢筋笼标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
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5-1-4钻孔桩施工技术措施
5-1-4-1钻孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应选好护壁泥浆，粘度和密度必须符合要求，护筒要埋深、埋牢、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，防止外部水渗入孔内，开孔时保持钻具与护筒同心，防止钻具撞击护筒，在松散的粘砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快，终孔后，进行清孔。在下钢筋笼和导管后要作好二次清孔。并应保持足够的补水量，保持孔内有一定的水位，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。
5-1-4-2为防止偏孔，施工前要作好场地平整、碾实工作，钻机安置就位要平整、稳固，钻架要垂直，同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆，钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动。
5-1-4-3桩混凝土灌注应选用合适的坍落度，保证灌注顺利连续进行和混凝土的灌注质量。
5-1-4-4搞好钻孔施工管理，做到文明施工。 5-1-5钻孔桩施工应注意的问题及防治 5-1-5-1钻进中坍孔
在钻孔过程中,如果钻孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡就显示已坍孔。此时,出渣量显著增加而不见钻头进尺,但钻机负荷显著增加,泥浆泵压力突然上升,造成憋泵。
使钻孔无法正常进行,易造成掉钻、埋钻事故。 原因分析:
(1) 泥浆比重不够或其他泥浆性能指标如粘度、胶体率等不符合要求,在孔壁不能形成坚实泥皮；或不能随地质条件变化,调整泥浆比重,造成孔壁不稳。
(2)由于掏渣或清孔而未及时补充泥浆或水，或孔内出现承压水、或钻孔通过沙砾等强透水层或孔壁遇到流砂层而造成孔内水头高度低于孔外时,压向孔壁的水压力减小,造成坍孔。
(3) 护筒埋置太浅,或孔口附近地面受水浸变软,孔口坍塌造成护筒漏水形成坍孔。
预防措施：
(1) 在松散砂土或流砂中钻孔时,应选用较大比重、粘度的泥浆,并放慢进尺
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速度。也可投入粘土掺片石或卵石,低锤冲击,将粘土膏、片石卵石挤入孔壁稳定孔壁。
(2)根据不同地质,调整泥浆比重,确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差,维护孔壁稳定。
（3）清孔时应指定专人负责补水，保证孔内必要的水头高度。 防治办法：
（1）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。
（2）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1~2m。如坍孔严重时应全部回填。待回填物沉积密实后再进行钻进。
5-1-5-2钻孔偏斜
现场钻成的桩孔，垂直桩不竖直，或桩位偏离设计桩位等。使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求。
原因分析：
（1）钻孔中遇有较大孤石或探头石。
（2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砾卵石层中钻进，钻头受力不均。
（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 （4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。 （5）钻杆弯曲，接头不正。 预防措施：
（1）安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上。并经常检查校正。
（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向中钻进。
（3）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。
（4）在有倾斜的软硬地层中钻进时，吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填
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