阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。经提升机、筛分，将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。
助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。
5、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想 对原、燃料要求参数如下
石灰石：化学成分：CaO含量≥53.5％ R2O3≤2％ 粒度：40～80mm
上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大于5％ 焦碳（无烟煤）：灰分≤14％ 固定碳≥85％ 发热值≥6500×4.186KJ/Kg 粒度：20～40mm
上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大于5％ 含S量<0.5%
合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容
易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。
6、原、燃料称量与混配设计新颖，调整方便。
混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置。精度<3‰。在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在2Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿。在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者必须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重）。二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视。控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。
7、布料设备结构奇特，窑内布量混匀到极致。
炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个
方位进行定点布料。
8、不停风的均匀排灰，保持良好炉况。
该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的排灰机构。圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中。两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风。这样即保证了炉内气流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。
9、炉况调控手段先进，调偏仅用3-4小时。
窑体上部设有废气循环的装置。当上部出现炉况偏烧时，操作上部八个阀门的开闭，鼓入不含氧气的烟囱中排出的废气即可调整上部偏烧的炉况。
窑体下部设有二次助燃风装置，当下部出现炉况偏烧时，操作下部八个阀门的开闭，鼓入从罗茨风机送来的助燃风，即可调整下部偏烧的炉况。出现偏烧严重的炉况，一般仅用3小时，即可调整过来。
10、自动化生产的水平高，单人操作正常生产。
从原料斗上料—电子称称重—混配料—炉顶上料—布料—排灰—成品进料仓全部实现自动化，需要调整炉况参数时，只在工控室中微机上操作即可。
三、专用、非标设备和主要标准设备
为了保证该成品灰的质量和产量，在生产中实现稳定的全自动化生产，该窑型必用的专用设备和主要标准设备如下：
1、专用设备共七套（河南众恒专利产品） （1）、青石配料电子称量系统（QCX-1.5型） 煤配料电子称量系统（JCX-0.5型）
在该窑生产工艺中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中两种料的配比至关重要，这两种称量系统能精确地测定原料的质量，并通过特有的配料方式能将两种料混合。另外当原料粒度或煤的燃烧值有变化时，需要调整两种原料的配比，在工控室操作微机即可实现。
电子称中的主要压力传感元件和PLC模块采用进口器件，它能很好的保证连续长期无故障的运行。
（2）、智能主令控制器（ZNLK-10型）
主卷扬系统，将电机运转改为变频调速。在整个小车行程中从上料开始0～6m行程采用无级加速6m后调为1m∕s平稳运行，终端行程提前6m作无级减速运行，直至卸料。此设计方案确保料车运行平稳，大大减少震动和斜桥的故障率。比不用变频调速可提高提升能力60%。主卷扬的控制主令现设计为ZNLK—10J智能主令控制器（已被全国宝钢、鞍钢、邯钢等百余厂家使用推广）。使得主卷扬系统维修大大减少。小车运行状况和调整钢丝绳长度再也不用停机调整。钢丝绳的实用寿命提高3倍以上。
（3）、旋转布料器（BLQ-4型）
炉内加料关键要保证料面均匀平整，旋转布料器可以将原料燃料
均匀散落在料面上，布料的料面形状可调。应用变频调速器，PLC控制，使得布料准确、可靠。布料器中关键结构如料筒、挡板、布料导槽，撒石板等均用耐高温、耐腐蚀不锈钢制作。转动部分用特制耐高温平面轴承，使得设备运行可靠，能在恶劣的环境中长期连续无故障运行。为石灰石的高质量煅烧提供了很好的工艺条件。
该布料器的特殊结构能将石灰石和煤均匀混合后撒落到料面。大大减少了由于布料不均匀而造成炉内结瘤严重，浪费燃料的情况。如水钢、济钢等单位在更换了该种布料器后，经过实测生产每吨灰节约焦炭（或煤）在15Kg以上。
（4）、智能探测料位计（ZTP-A型）
料位计装在炉顶，通过在工控室遥控能很方便的对料面料位进行探测，以控制确定料车是否上料，排灰设备是否工作。
料位计的探测部分采用耐高温（600℃以上）耐腐蚀材料制作。控制系统采用进口传感器件和PLC模块，以满足测量系统在恶劣环境中能长期可靠运行。该设备已在全国钢铁、铝业等石灰竖窑中广泛应用。
（5）、仿真风帽（FF-250型）
活性石灰竖窑在煅烧过程中，供风的大小和均匀程度，对石灰的活性度和煅烧的生熟均匀度至关重要。此风帽是用计算机仿真设计的风帽。它能使得供风均匀。使炉况因供风不均而产生的偏烧、过烧、生烧现象大大减少，大大提高了活性石灰的质量。
另外，由于风帽的特殊构造，它比其它风帽能避免吹起的灰份上