钳工实习指导书（样版） - 图文(8)

实习实训项目六 第六节 扩孔和锪孔 一、实习实训目的 1．了解扩、锪孔的相关知识 2．掌握扩、锪孔的操作方法和检测方法 二、实习实训内容 1. 扩、锪孔的作用和种类 2. 扩、锪钻头的几何结构 3. 扩、锪加工转速选择 4. 扩、锪加工操作方法和检测方法 三、实习准备的材料和工具 钳工工作台、台虎钳、手锤、锉刀、刮刀、錾子、丝锥、板牙、扳手、手锯、铰刀、画针、划线盘、钢板尺、高度尺、游标卡尺、千分尺、扩孔刀、锪孔刀。 四、实习实训步骤 （一）、扩孔 扩孔 用扩孔钻对工件上原有的孔进行扩大加工的方法称为扩孔，如图6-1所示。扩孔加工质量较高，一般公差等级可达ITl0～IT9级，表面粗糙度Ra值可达l2．5～3．2 ?m，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。 图6-1 扩孔 由图6-1可知，扩孔时背吃刀量ap为： 式中D: 扩孔后的直径，mm； d: 扩孔前的直径，mm。 扩孔的特点： 1．扩孔钻无横刃，避免了横刃切削所引起的不良影响。 2．背吃刀量较小，切屑易排出，不易擦伤已加工表面。 3．扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大的切削用量，提高了生 36 产效率。 4．加工质量较高。一般公差等级可达ITl0～IT9级，表面粗糙度R。值可达12．5～3．2?m，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。 （二）、锪孔 图6-2 锪孔 锪孔 用锪钻(或改制的钻头)将工件孔口加工出锥形或平底沉孔的操作叫做锪孔。 锪孔的形式有：锪柱形沉头孔，如图6-2a所示；锪锥形沉头孔，如图6-2b所示；锪孔端平面，如图6-2c所示。 锪孔的作用主要是：在工件的连接孔端锪出柱形或锥形沉头孔，用沉头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，结构紧凑；将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。 五、注意事项 同于钻工的注意事项 六、作业题 扩、锪孔练习 1．备料单 2．工具、检具、刃具准备清单 3. 零件图 4．加工工序 容、办法及标准 见实习报告册 八、实习实训总结或填写实习实训报告 37 实习实训项目七 第七节 铰孔 一、实习实训目的 1．了解铰孔的相关知识 2．了解手铰操作技能 3．了解铰孔时产生废品的原因及防止方法 4．掌握机铰的操作技能及孔径的检测方法 二、实习实训内容 1．铰孔的作用和用途 2.铰刀的种类、特点和用途 3．铰孔前底孔直径的确定 4.铰孔的操作技能 5.铰孔时切削液的选择 6．铰孔孔径的检测 三、实习准备的材料和工具 钳工工作台、台虎钳、手锤、锉刀、刮刀、錾子、丝锥、板牙、扳手、手锯、铰刀、画针、划线盘、钢板尺、高度尺、游标卡尺、千分尺、铰刀。 四、实习实训步骤 （一）、铰刀 1.铰刀的组成 铰刀由柄部、颈部和工作部分组成，如图7-1所示为整体式圆柱铰刀。工作部分为切削部分和校准部分。切削部分担负切去铰孔余量的任务。校准部分有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。 a) b) 图7-1 整体式圆柱铰刀 a)机用 b)手用 为了减小铰刀与孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥。铰刀齿数一般为4～8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。 2.铰刀的种类 铰刀常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，铰刀的基本类型如图7-2所示。各种铰刀的结构特点及应用见表7-1。 38 图7-2 铰刀的基本类型 a)直柄机用铰刀 b)锥柄机用铰刀 c)硬质合金锥柄机用铰刀 d)手用铰刀 e)可调式手用铰刀 f)螺旋槽手用铰刀 g)直柄莫氏圆锥铰刀 h)手用l：50锥铰刀 表7-1 各种铰刀的结构特点及应用 分 类 手用铰刀 按使用方法 按结构 机用铰刀 结构特点及应用 柄部为方榫形，以便于套入铰杠。其工作部分较长，切削锥角较小 工作部分较短，切削锥角较大 整体式圆柱铰刀 用于铰削标准直径系列的孔 可调式手用铰刀 直槽铰刀 用于单件生产和修配工作中需要铰削的非标准孔 用于铰削普通孔 1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔 按外部形状 锥 莫氏圆锥铰刀 用于铰削0～6号莫氏锥孔 铰 1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔 刀 1：50锥铰刀 用于铰削圆锥定位销孔 螺旋槽铰刀 按切削部分 高速钢铰刀 材料 硬质合金铰刀 用于铰削有键槽的内孔 用于铰削各种碳钢或合金钢 用于较高速度或硬材料的铰削 (二)、铰削用量的选择 1．铰削余量 铰削余量(直径余量)是指上道工序完成后在直径方向留下的加工余量，其具体数值可参见表7-2选取。在一般情况下，对IT9和IT8级的孔可一次铰出；对IT7级的孔，应分粗铰和精铰；对孔径大于20 mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。 表7-2 铰孔余量 mm 铰刀直径 ≤6 铰削余量 0.05～0.1 39 一次铰：0.1～0.2 >6～18 二次铰中的精铰：0.1～0.15 一次铰：0.2～0.3 >18～30 二次铰中的精铰：0.1～0.15 一次铰：0.3～0.4 >30～50 二次铰中的精铰：0.15～0.25 注：二次铰时，粗铰余量可以取一次铰削时余量的较小值。 2.铰削余量的大小对铰孔质量影响 铰削余量是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大。如余量太大，会使精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀的磨损；铰孔余量太小，则不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度。 3.机铰时切削速度口的选择 机铰时为了获得较小的表面粗糙度值，必须避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，应取 较低的切削速度。用高速钢铰刀铰钢件时， V = 4～8 m／min；铰铸铁件时，V = 6～8 m／min； 铰铜件时，V = 8～12 m／min。 (三)、铰孔方法 1．手铰法 如图7-2a所示，用手铰法起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动铰刀。正常铰削时，两手要用力均匀、平稳地旋转，不得有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的表面粗糙度值，并避免孔口铰成喇叭形或将孔径扩大。 a) b) 图7-2 铰孔 a)手铰b)机铰 2．机铰法 如图7-2b所示进行机铰时，应使工件一次装夹后进行钻孔、扩孔、铰孔工作，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰削完毕，要在铰刀退出后再停车，以防止在孔壁拉出痕迹。 3. 锥孔的铰削 铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量后钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出台阶孔(见图7-3)，然后再用铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销检查铰孔尺寸，如图7-4所示。 40