接头处影响保护层厚度。
4.2.3 混凝土拌制与运输
1、清水混凝土要保证同一配合比，保证原材料不变。
2、控制好混凝土搅拌时间，清水混凝土的搅拌应采取强制式搅拌机，且搅拌时间比普通混凝土延长20～30s。
3、根据气温条件、运输时间、运输道路的距离、砂石含水率的变化、混凝土坍落度损失等，可掺用相应的外加剂做适当调整。
4、制备成的混凝土拌和物工作性能优良，无离析、泌水现象。
5、合理安排稠度，避免在浇筑过程中混凝土积压或供应不足，引起过大的坍落度损失。
6、搅拌运输车每次清洗后应排净料筒内积水，避免影响水胶比。
7、进场混凝土，应逐车检测坍落度，目测混凝土外观颜色、有无泌水离析，并做好记录。
8、混凝土拌和物从搅拌结束到施工现场浇筑不宜超过1.5h，在浇筑过程中，严禁添加配合比以外的水。
4.4 混凝土浇筑
1、混凝土浇筑前，清理模板内杂物，完成钢筋、管线的预留预埋，施工缝的隐蔽工程验收工作。
2、混凝土浇筑前先在根部浇筑30～50mm厚的与混凝土同配比的水泥砂浆后，随铺砂浆随浇混凝土，砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。
3、箱梁、顶板大体积混凝土需铺设泵管，泵机出口要有不小于10m的水平软管，此部分泵管用钢管搭设支架支撑；转向90°弯头曲率半径要大于0.5m，并在弯头处将泵管固定牢固。
4、浇筑混凝土采用标尺杆控制浇筑厚度，每层控制在400～500mm。混凝土自由下料高度应控制在2m以内。如果混凝土落差超过2m，应在布料管上接一个下料软管，控制下料高度不超过2m。
5、墩柱混凝土浇筑至设计标高以上50mm处，拆模后剔除表层混凝土至设计高程。
6、混凝土浇筑时，应保证浇筑的连续性，尽量缩短浇筑时间间隔，避免分层面产生冷缝。
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7、混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，遍布浇筑的各个部位，并应随浇筑连续进行；振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100mm。振捣过程应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间应以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，一般为20～30s，避免过振发生离析。
8、现场浇筑混凝土时，振动棒采用“快插慢拔”、均匀的梅花形布点，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀。
9、墩柱、桥台通过吊车提升料斗下料进行浇筑；箱梁、顶板混凝土分两次浇筑，第一次箱梁部分浇筑至翼缘底标高，待箱梁内模施工完毕后进行第二次混凝土浇筑，为了美观应尽量将施工缝设在箱梁侧面及翼缘底面交线上，并保证平直；为防止混凝土面出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板振捣器振捣，直到表面泛出浆为止，在混凝土初凝前用铁抹子压光一遍，最后用木抹子拉毛；钢筋较密集部位，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用平板振动棒振捣或辅以人工捣固。
4.2.5 混凝土养护
1、墩柱混凝土采用塑料薄膜养护，塑料薄膜养护是将塑料溶液喷洒在混凝土表面，溶液挥发的塑料与混凝土表面结合成一层薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，封闭混凝土中水分不再被蒸发，完成水化作用。
2、其余各混凝土构件拆模后浇水养护，要保证在浇筑后14d内处于足够湿润状态。
3、冬季施工时，在模板背面贴聚苯板保温，拆模后采用涂刷养护剂与塑料薄膜养护相结合，外挂阻燃草帘保温，混凝土养护时间不少于15d。
4、养护剂宜采用水乳型养护剂，避免混凝土表面变黄。 4.2.6 雨期施工
1、做好满堂钢管脚手架的地面排水，沿施工便道设置排水明沟，将雨水、混凝土养护用水全部引入市政排水管网。
2、后勤部门应准备好雨期施工劳保用品，确保雨期施工正常进行。 3、原材料钢筋及半成品钢筋应用彩条布做好遮雨措施，防止钢筋生锈。 4、根据天气情况，对砂、石含水率及时检查测定，并根据测定含水率调整搅拌站混凝土配合比。
5、搅拌站水泥库房四周做好排水明沟，水泥底部应用木枋及木板架空，防
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止底部水泥受潮结硬。
6、箱梁混凝土浇筑时，应备好足够彩条布，以便下雨时覆盖，防止雨水冲坏未初凝的混凝土表面。
4.2.7 夏季施工
1、夏季尽可能加以覆盖骨料，至少在使用前不受曝晒，必要时冷水淋洒，使其蒸发散热。
2、后勤部门应做好作业班组的防暑降温工作，尽可能给施工人员创造好的工作条件。
3、混凝土浇筑后，一旦初凝，应立即覆盖麻袋，对混凝土表面进行防晒防蒸发保护，同时对混凝土进行浇水养护，浇水养护必须使覆盖麻袋处于湿润状态。
4、墩柱及梁侧面采用塑料薄膜养护，尽量减少养护水分蒸发，保证养护效果。
5、根据夏季昼长夜短及中午高温特点，可将上午上下班时间适当提前，上午下午的上下班时间均推后。
4.2.8 冬季施工
1、混凝土中掺入的防冻剂要通过试验，确保对混凝土表面色差不产生明显影响，在工程跨季节施工时，应当考虑掺用防冻剂掺量对混凝土表面色差的影响。
2、混凝土采用加热水、骨料加热等方法，其温度根据施工条件和当地气候进行热工计算确定，保证混凝土拌和物出机温度不低于15℃。
3、加强混凝土罐车和输送泵的保温，保证入模温度不低于10℃。 4、在外脚手架的内侧挂双层彩条布做挡风墙，使施工现场形成相对封闭的环境。
5）浇筑前在模板背面贴聚苯板，并挂阻燃草帘，避免新浇混凝土温度散失过快，拆除模板后，立即涂刷养护剂，覆盖塑料薄膜，再加阻燃草帘，减轻混凝土“盐析”对清水混凝土色差影响。
6、加强对混凝土强度增长情况的监控，做好同条件试块留置工作和混凝土的测温工作。
4.2.9 缺陷修复 1、气泡修复
对于不严重影响清水混凝土观感的气泡，原则上不修补；需修复时，首先清
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除混凝土表面的浮浆和松动砂子，用与混凝土同厂家、同强度的黑、白水泥调制成水泥浆，首先在样板墩上试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水混凝土颜色一致。修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
2、墩根漏浆部位修复
首先清理表面浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成与混凝土表面颜色基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阴阳角顺直，洒水覆盖养护。
混凝土墩柱表面修复完成后，要求达到平整，颜色均一，无明显的修复痕迹，距离5m处观察，肉眼看不到缺陷。
五、安全质量控制措施 5.1 质量控制措施
5.1.1 模板体系控制措施
1、设计模板时，要充分考虑拼装和拆除的方便性、支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。
2、模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。
3、根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需；对圆形构件可选择钢模板，对E形、T形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板；钢模板内表面均应进行抛光处理。 4、制作模板时，应保证模板的几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1 mm，模板间接缝高差、宽度应≤2 mm。
5、模板接缝处理要严密。模板内板缝要用油膏批嵌，外侧也要用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色轻机油。模板周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。 5.1.2 清水混凝土的配合比
在材料和浇注方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，初始坍落度控制在180mm～200mm之间，泵送时塌落度在160mm±20mm之间，和易性良好。同时，混凝土含气量应≯1.7 % ，初凝时间以6～8 h为宜。
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5.1.3 清水混凝土原材料的控制措施
1、水泥：应首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。
2、粗骨料（碎石） ：应选用强度高、粒径在5～20mm、连续级配好、同颜色、含泥量≤1%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。
3、细骨料（砂子） ：应选用中粗砂，细度模数为2. 5以上，含泥量为＜1.5%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。
4、外加剂：可采用聚羧酸高效减水剂，要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，以便于及时调整用水量。
5.1.4 清水混凝土浇筑振捣控制措施
1、落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。 2、合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。 3、严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度≯30 cm。
4、振捣方法要正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，即第一次在混凝土浇注时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0. 5 h后进行第二次振捣，以减少表面气泡。
5、严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10 cm，振捣时间应以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为15 s左右。
5.1.5 清水混凝土养护控制措施
为了减少清水混凝土的表面色差，清水混凝土构筑物的侧模应在48 h后拆除。模板拆除后，其表面应采用塑料薄膜严密覆盖进行养护，而不能直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，其养护时间一般应≮14 d。
5.1.6 清水混凝土表面缺陷修补控制措施
拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。因此，拆模后应立即清除表面的浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修
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