南京工程学院毕业设计说明书（论文）
＝35mm。
(3) 卸料板厚度
一般情况下卸料板的厚度为凹模的（0.8~1.0）倍，由于卸料板上的孔对凸模兼起导向作用，即要满足模具完全打开时凸模应藏在卸料板里面，凸模与卸料板配合部分的长度要能满足导向的需要。本级进模设计卸料板厚度H＝16mm。
(4) 凹模板垫板的厚度
由于本级进模的冲压力大而且下模部分要装打沉孔的镶块和弯曲凹模，下模板需要承受很大的力，故下模板下需要装一块垫板，其厚度与上模垫板的厚度一样，便于制造。
(5)卸料板垫板的厚度
本级进模中弯曲是向上弯曲，按正常的想法应该设计成倒装的结构，结构复杂。同时考虑到级进模中工序较多，无法统一安排，所以在卸料板上安装凸模这样才能在不影响其他工序的情况下把模具设计成正装模具。因此需要在卸料板上装一块垫板，它的作用主要是固定小凸模，所以把其规格定为500×270×16mm。
4.1.3 模架结构确定
1. 模架选择
由于模具比较大所以模具自行设计 上模座：620×390×25 数量1； 下模座：620×390×45 数量1， 。
2. 模柄选择
为配合滑动导柱导套，模柄选用模柄。
4.1.4 模具闭合高度
模具的闭合高度应考虑到将来模具凸模修模时的余量，将各板厚度加起来在加上修模余量就得到模具闭合高度：
H=25+10+20+25+16+35+15+45＝248mm。
经总结模具类型为：带有弯曲工艺得多工位级进模，该级进模采用非标准
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钢板模架，设有小导柱、导套，卸料板对凸模进行导向，自动送料机构送料，带料的导向采用导尺导向，导正销精定位。
4.2 模具结构详细设计 4.2.1 工作单元结构
由于采用正装式结构，凸模一律用固定板安装与上模，凹模采用镶块式结构固定在凹模固定板内，凸凹模与固定板的固定方法采用铆接结构，其中小凸模采用铆接固定。
4.2.2 卸料机构结构
在结构概要设计中已确定采用弹性卸料板，卸料板为整体板，材料为CR12钢，由于工件的卸料力比较打，并且卸料板上还安装了弯曲的凸模，它必须在工作过程中克服下模校正弯曲的弹力和浮顶销的弹力，所以在选用弹簧的时候要注意，必须卸料板的整体弹力大于下模中的整体弹力。卸料板上开有6个固定卸料螺钉用的螺纹孔，与凸模有H7/h6配合的凸模过孔。在以后的每个工序中，整体卸料板在冲裁、弯曲完成之后，在弹簧力的作用下，将零件半成品从凸模上推出，起到了卸料作用。卸料板的行程用卸料螺钉限制。
4.2.3 导正销结构
本模具工位数不多，冲压精度要求一般，所以采用12个Φ3的导正销，导正销采用普通的弹头形。
4.2.4 各模板结构
各模板的尺寸根据凹模周界定为500×270mm，各模板的材料统一为45钢，模板与上、下模座之间用用销钉定位，内六角螺钉紧固。
4.3 模具结构图
综合前面各项设计结果后绘制模具结构图，如图4.1所示。图4.2(a)为模具主视图，(b)为模具左视图，(c)为模具俯视图局部剖视图。各模具零件信息如表4-1所示。
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（a）
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（b）
(c)
L零件明细表
4.4 模具工作过程
该带弯曲工序的多工位级进模的工作过程阐述如下：首先自动送料机构将带料送入模具的工作部位，模具在压力机的带动下开始工作。带料自动送进一个步距。当上模部分下行的时候，导正销首先对条料进行导正，接着卸料板接触带料，由于采用弹性卸料板，各凸模首先藏在卸料板内，待卸料板将带料压紧在模面上之后，凸模下行完成第1工位冲导正孔，第2工位冲小孔，第3工位空，第4工位切料，第5工位空步 第6工位折弯，第7工位切料，第8工位折弯、第9工位落料，。其中在第2、3 4 5、6 工位设有导正销导正。
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第五章 模具零件详细设计
5.1工作零件 5.1.1 冲裁凸模设计
1. 冲导正孔凸模
第1工位冲导正孔,导正孔尺寸为φ3采用台阶式的圆凸模。装配部分与凸模固定板呈H7/n6装配部分表面粗糙度Ra值为0.8，工作部分表面粗糙度Ra值为0.4。工作部分与卸料板配做呈H7/ h6配合，工作部分与装配部分同轴度为φ0.02，表面粗糙度Ra为0.4，材料为Cr12MOV，热处理硬度为56-58HRC。
。凸模总长为固定板高度＋弹性元件空间高度＋卸料板高度＋料厚＋插入凹模深度，即70mm
由参考文献[2]中式2-4刃口尺寸：
dp?(d?x?)0??p (5.1) 式中d—工件公称尺寸（mm）；
Δ—零件公差；
xΔ—磨损量，磨损系数x与零件制造精度有关，零件精度为IT11-
IT13时，x＝0.75； δp—凸模制造公差。 凸模制造公差按IT6选取。
dp=3+0.75×0.1=3.075尺寸为3.0750?0.006。 其结构如图5.1所示。
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