布心项目城市更新单元（一期）基坑支护及土石方工程施工组织设计方案
即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。而另一个方法则是采用反循环进行清孔,具体操作方法是:在桩孔终孔后,将制作好的钢筋笼按要求放置孔内,同时将导管接至孔底10cm处。在底管处接入高压风管(或在导管顶端接入),高压风管另一端连接空压机,而导管口采用密封只留泥渣排出口的方法,使高压气流通过风管在导管底部于泥浆高压混合,并在高压的情况下夹带泥渣流出导管泥渣排出口至沉淀池。沉淀池沉淀泥渣后余泥浆回流孔内,保持孔内压力平衡,不至塌孔,保证终孔砼成桩质量.
正、反循环泥浆清渣流程见图： 10、有关钻具安装
钻具应有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时可配用短螺旋钻头、回转斗，岩心钻头，岩心回转钻头等各种规格的钻头。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心回转斗，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格根据工程的实际情况选购选配。
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四、 清 孔
冲孔达到设计标高，经终孔检查后，即进行清孔。清孔采用抽碴筒离心吸泥泵清孔，在清孔过程中应及时抽除钻碴，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下砼灌注做准备。清孔时，保持孔内水位，防止坍孔。孔内沉淀厚度及泥浆物理指标符合规范要求。
在冲进过程中做好冲进记录，终孔时利用冲进的深度计算孔底标高，以及孔底到护筒的高度，并利用测绳进行复核。清孔时不断量测沉碴顶面到护筒的高度，计算孔底沉碴的厚度，直到孔底沉碴符合设计及技术规范的要求，要进行多点量测，防止孔底局部沉碴过厚。
基础工程桩采用空气压缩机、反循环式清渣，详见图。
五、 钢筋笼的制作和安装
1、钢筋笼制作时应符合以下规定：钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。主筋的机械处应互相错开，接头率不得超过钢筋总数的一半。
2、钢筋笼主筋外径应比冲孔设计直径小140mm；钢筋笼内径应比导管接头处的
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外径大100mm以上；钢筋笼的主筋净保护层不小于70mm（制作时加耳环，保证保护层厚度），其允许偏差为±20mm。分段制作的钢筋笼，其长度以8～12m为宜，如果钢筋笼总长度不超过15米、场内满足吊机作业时，则在加工场直接按一节加工成形、一次吊装。两段钢筋笼连接时采用单面搭接焊。钢筋笼制作允许偏差要求如下表：
钢筋笼制作偏差控制值
项目 允许偏差（mm） 主筋间距 ±10 螺旋筋间距 ±20 加强箍间距 ±50 钢筋笼直径 ±10 钢筋笼长度 ±100 3、钢筋笼采取25T轮式吊车进行吊装，吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
4、钢筋笼保护层控制措施:下放钢筋笼,锚固钢筋上烧焊2~3根吊环,按钢护筒的平面位置居中安放可保证钢筋笼的保护层厚度。
5、钢筋笼平直保证措施：一、在场内加工时按规范的允许偏差范围施工：二、垂直吊装时，若超过12米长的钢筋笼应采取2个起吊点同时起吊，避免造成钢筋笼扭曲情况。
6、钢筋笼在灌注过程中的上浮措施：在锚固筋上安放一根钢管或粗钢筋，然后将其烧焊在钢护筒上。
7、钢筋笼安装完毕时，会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下砼，其间歇时间不超过4小时。
六、 水下混凝土浇筑
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意以下几点:
1、 导管必须严密，长度适中，开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置应近临泥浆面，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m；隔水栓采用活动拉塞，保证第一批混凝土顺利封底。
2、混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在18～22cm，首批混凝土必须保证封底成功，开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量；
3、 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～
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4m，不应大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面免造成断桩；
4、在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩专人记录，并填写好水下砼灌注记录附表；
5、水下混凝土浇筑必须连续作业，严禁中断浇筑。灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，立即采取有效措施，并同时做好记录；
6、提升导管时避免碰挂钢筋笼，当砼面接近钢筋笼底时，严格控制导管的埋管深度不要过深，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
7、控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.8m，以确保桩顶混凝土的质量。
第四节 旋喷桩施工
一、 设计要求
本工程旋喷桩采用水灰比为1.0水泥浆作注浆材料，水泥用42.5R普硅，每米水泥用量250kg，掺适量速凝剂以利于保持旋喷体的形状。
高压旋喷桩施工主要技术参数
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目名称 高压泵压力 喷嘴直径 气压 钻杆旋转速度 钻杆提升速度 浆液材料及配比 每米水泥用量 旋喷桩直径 参数 20Mpa 2.00-2.80mm 0.76Mpa 20~25r/min 20-25cm/min 1：1 250kg/m 400mm 备注 42.5R普硅 依据本工程具体情况，暂定旋喷桩施工主要技术参数如上表，开工前，应选取
1-2条桩就表中参数进行试喷，适当调整后作为最终施工参数。
二、 旋喷桩施工工艺流程
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喷钻机就位、调整角度，使钻机的垂直精度控制在1%的范围内 将旋喷喷口用封箱带包扎后，钻杆下至导孔底部 开启压缩空气 开启高压水泵 浆液拌制 开启浆泵 废浆处理 按照给定的技参数旋转提升至桩顶标高 关闭气、水、浆 成桩完毕、移动钻机到下一桩位 三、 旋喷桩施工
高压旋喷桩是利用工程钻机把带有喷嘴的注浆管钻到设计深度后，采用高压设备使水泥浆液以20-28Mpa左右的高压流从喷嘴喷射出来，冲击破坏原地基土体，形成预定形状的空间，随后注入置换材料（水泥浆）将冲下的土体置换成混合凝固体，达到改良土体性能的目的。旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度，改善土的变形性质，软基在上部荷载作用不产生破坏或过大的变形。
1、旋喷施工方法 （1）钻机就位
钻机严格按设计并经测量放线的孔位去对中，保持钻机垂直，施工时旋喷管的允许倾斜不大于1%。
（2）钻孔
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