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部分浆水到过滤池，并通过四层滤网过滤，将废水排除，余下的浆体再重新利用。废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按市余泥渣土排放管理规定执行。
8、钢格构柱的制作和吊装
钢格构柱采用工字钢拼接制作、整体吊装施工。其制作工艺如图6-9所示。
图6-9 钢格构柱大样图
（1）格构柱底钢筋笼制作
1）钢筋净距大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；
2）主筋的搭、焊接互相错开，45倍钢筋直径区段范围内的接头数不超过钢筋总数的一半；
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3）钢筋笼外径比钻孔设计直径小100mm；
4）钢筋笼内径比导管接头处的外径大100mm以上； 5）钢筋笼的主筋净保护层一般为70mm； 钢筋笼的制作允许偏差如下：
表6-9 钢筋笼制作允许偏差表 单位：mm
序号 1 2 3 4 5 项 目 主筋间距 箍筋间距或螺旋筋的螺距 加强筋间距 笼直径 笼长度 允许偏差 ±10 ±20 ±20 ±10 ±100 （2）钢格构柱的安装
钢格构柱在制作场地做好，由起重机转运起吊，桩机辅助吊装。吊装钢格构柱时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢格构柱吊运时采取适当措施防止底部钢筋笼的扭转、弯曲。钢筋笼下沉到设计位臵后，用吊筋固定于护筒口。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，采取加吊杆与护筒联接的定位措施。
钢格构柱安装完毕时，会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时灌注水下混凝土。
灌注水下混凝土的施工要点如下： （1）水下混凝土灌注材料及配合比要求
1）水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比先通过试验确定，坍落度为160～200mm（以孔口检验的指标为准）；
2）细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40～50%； 3）粗骨料碎石，其粒径不得大于40mm； 4）水下混凝土掺适量外加剂；
5）配合比的设计强度比设计施工图要求的强度高配一级。 （2）导管
1）导管壁厚不少于3mm，内径为250mm。两管之间用法兰接头或快速接头连接； 2）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，采用加焊三角形板的措施；
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3）导管使用前应进行密闭性试验。 （3）灌注水下混凝土注意事项
1）开始灌注时，隔水栓塞头吊放的位臵在泥浆面以上30cm，导管底端到孔底的距离为0.3m；首槽混凝土用量需保证达到导管埋深1m以上，先臵满导管混凝土料斗槽和吊斗，剪断吊隔水栓塞头铁丝时，将吊斗中的混凝土连续灌入，或将混凝土搅拌车直接出料至导管混凝土料斗连续灌入，从而保证首槽混凝土用量。
2）随着混凝土的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2～6m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩；
3）在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；
4）水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。灌注前做好严密的施工组织管理措施，一旦发生机具故障、停电或导管堵塞等事故时，立即采用起重机辅助提升导管或重新开塞等有效措施，并同时作好记录；
5）提升导管时避免碰挂钢格构柱。
控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶混凝土与设计标高超太多。灌注控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
（4）灌注混凝土时，每批桩的留臵试块按《地基与基础工程验收规范》执行。 （5）冲孔桩的质量检查及工程验收除按有关规定外还按以下规定执行： 1）对原材料、混凝土、钢筋笼等项内容按国标《混凝土结构工程施工质量验收规范》及有关规定进行检测。
2）对成孔速度、孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量及单桩承载力等项目进行检查，填写灌注水下混凝土记录表和钻孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。
§6.2.7 冲孔桩施工技术措施
一、确保桩的入土（岩）嵌固深度应符合设计要求：
1、冲孔桩的终孔深度应由施工单位会同设计、建设单位及质监部门，根据设计要求，参照地质剖面图上的岩层标高、造孔时的钻进速度以及所抽取岩渣情况判断确
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2、如发现地质情况与设计不符或有流砂、塌方等异常情况时，应及时报告驻地监理工程师，再会同有关单位研究处理。 二、防止孔壁坍方的措施
根据土质选择泥浆配合比，保证泥浆面在安全液面高度以上并无地下水流动，在施工期间如发现有漏浆或跑浆现象，应及时堵漏和补浆；减少地面荷载；防止附近的车辆和机械对地层产生振动。
当成孔出现坍塌迹象时，迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥，待所填的回填土稳定后再重新开挖。
三、确保冲孔桩的成孔和清孔符合设计及施工规范要求：
1、埋设钢护筒：护筒顶部开设有溢浆口，孔口高出地面0.2～0?3m。护筒的埋设深度在粘性土中不小于1m，在砂土中不小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。护筒中心与桩位中心的偏差不得超出规范的要求。
2、制作护壁和排碴用的泥浆：循环泥浆比重应控制在1.1～1?3；为了使泥浆有较好的技术性能，可适当掺入碳酸钠（Na2CO3）、碳酸氢钠（NaHCO3）等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右。泥浆的控制指标为粘度18～22S、含砂率不大于8%、胶体率不小于90%；施工过程中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 四、防止偏孔施工措施
在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制冲进速度，一般不宜大于1m/min，在松散砂层中，钻进速度不宜超过3.0m/h。
钻孔的垂直度：施工时冲桩机要垫平整,冲孔过程中要通过多次复核桩位来确保桩孔的垂直度。
五、确保钢筋笼的制作和安装符合设计及施工规范要求
钢筋笼的制作应符合：主筋的搭、焊接应错开；钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm。
钢筋笼的安装：分段制作的钢筋笼，其长度以8?12m为宜。钢筋笼外侧需设臵混凝土垫块或钢筋环，以确保钢筋保护层的厚度；钢筋笼下沉到设计位臵后，应立即固定，防止移动。钢筋笼安装完毕时，应会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工
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程验收，合格后应及时灌注水下混凝土。 六、混凝土浇注
a. 水下混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为160～200mm（以孔口检验的指标为准）。
b. 水下混凝土的浇灌：钢筋笼安放完毕后，应及时灌注水下混凝土，其间歇时间不得超过4小时，灌注前应复测沉碴厚度。导管的埋管深度保持2～3m，不得大于6m，并不得小于1m，严禁将导管底端提出混凝土面；每槽段按验收规范规定留臵试块。
c. 在灌注混凝土过程中，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌并进行处理。
d. 其它规定：对原材料、混凝土、钢筋网等项内容应按现行的有关标准、规定进行检测。
第7章 基坑支护与土石方工程施工 7.1 基坑支护及土石方概况 本工程土石方开挖量为1.54万方，基坑内土质主要以砂土、淤泥质土和强风化泥岩为主，基底土为粉质粘土、强风化泥岩、沙土为主。基坑的支撑体系主要由混凝土支撑组成，并设中间临时立柱（钢格构柱）及混凝土联系梁以减少跨度。
该基坑呈近似矩形，基坑中部长85.9m，宽37.1m，深6.4m。基坑采取一道钢筋混凝土支撑形式，各层支撑平面布臵形式相同，支撑平面布臵如图7-1示。
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