试验段采用的是HZS75型混凝土拌和站进行拌和，拌和站操作人员随时根据试验室的原材料和坍落度检测情况调整生产配合比。
①、首先对拌和站进行标定。在施工前，我部对拌和站进行了动态标定，主要方法是拟定各料仓材料用量，然后放料3分钟，所放出的物料过磅得到实际重量，将此重量与上位机的累计标定重量W比较，以此修改系数R值（电机转速），得到R-W函数，保证材料级配在允许范围内。
②、开机前2小时试验员测试各材料含水量，然后根据目标配合比计算生产配合比，在原材料含水量异常时进行了适当的调整。计算出的生产配合比以通知单的形式下达到拌和站操作室。
③、拌和站根据试验室提供的生产配合比，合理组织装载机上料。 ④、根据拌和站安装的水流量器，采用最佳含水量控制水仓进水，并根据熟料含水量和现场摊铺情况及时调整加水量。
⑤、混凝土拌合时间为60s。 5、混凝土运输
①、本次试验段运输采用2辆8m3自卸汽车。
②、装料时，汽车按一辆卸料，一辆运料的顺序，以减少混合料离析，每车装料量约为6.5m3。
③、装运混凝土的运输车内壁平整、光洁、不漏浆，使用前后进行了冲洗。在运输中混合料明显离析时，摊铺时须重新拌和均匀。
6、混凝土摊铺
水泥混凝土路面试验段采用人工摊铺，摊铺工人共10人。
①、铺筑前先检查基层标高情况，标高必须满足设计要求，误差不得大于5mm，小于-10mm，确保面板厚度。
②、施工前应划分确定路面板缩缝位置和施工顺序，报监理工程师批准。纵缝必须按设计要求设置在车道分界处。
③、模板应选用刚性较好的型钢，模板固定牢固、顺直，立模完毕应清除模板内杂物、清洗基层表面土层、清除混凝土抛散物，模内不得有积水。立模完毕应检查调整标高，标高控制点间距不得大于10m。
④、应采用先插入式振捣棒振捣振动板振平，后振动梁捣实的组合振捣方式。混凝土不得过振造成粗骨料下沉，采用插入式振捣棒振捣，应以混凝土表面不再
6
冒泡和泛水浆为限。振动梁应前后振动2-3遍，表面平整、泛浆均匀为止。
⑤、收面应分两次进行，表面砂浆厚度控制在（4±1）mm，表面过厚、过稀的浮浆应清除。先采用5m长的铝合金刮尺，在纵缝两个方向刮平，清除多余水分和浮浆，后用木抹进行精平。第二次混凝土抹面应在表面浮浆具有一定粘稠性的状态下抹光，精平表面后，应进行拉毛或刻槽施工。
7、振捣
①、振捣时采用插入式振捣器与平板式振捣器配合使用，先用插入式振捣器振捣，插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1.5倍，至模板边缘的距离须不大于其作用半径0.5倍。振捣时须避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。平板振捣器纵横振捣时须重叠10—20cm。振捣器在每一位置停留时间须足够长，平板振捣器不宜小于15s，插入式振捣器不小于20s，以便将混凝土拌和物振捣密实。当拌和物停止下沉，不在冒汽泡并泛水泥浆时，混凝土即被振捣密实，但不得过振。振捣时须辅以人工找平，并随时检查模板；如模板发生位移、变形或松动，须及时纠正。
②、振捣作业须在拌和物初凝以前完成。混凝土分两次摊铺，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器须插入下层拌和物5cm以上，以便上下层形成整体；上层混凝土拌和物振捣必须在下层拌和物初凝前完成，振捣时注意防止传力杆和拉杆变位。
8、提浆整平
混凝土经振捣机振实后，应立即用三辊轴进行提浆和整平。三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。三辊轴整平后，表面宜采用横向通长的铝合金刮尺往返2～3遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度基本达到要求。同时应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。混凝土用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度。
9、纵缝施工
纵向施工缝应按设计要求设置，并与车道线重合。构造可采用平缝加拉杆形式，拉杆中部10cm范围涂防锈涂料，施工时从侧模预留孔中手工插入，并采取措施确保拉杆水平放置并与纵缝垂直。纵向施工缝处上半部应涂满沥青，切缝采用硬切缝，并按设计要求填缝。
7
10、横向缩缝施工
①、应按设计每5m等距离布置，当路面长度非5m整倍数时，应在隧道标准段路面一定范围内调整，最长不宜大于6m，最短不宜小于板宽（4.25m）。缩缝采用设传力杆的假缝形式，传力杆应采用前置钢筋支架法施工，U型钢筋支架应有足够的刚度，传力杆应准确定位，摊铺前在基层表面放样，并将支架与基层锚固。宜使用手持式振动棒振实传力杆以下混凝土，然后机械摊铺。传力杆无防粘涂层一侧绑扎。施工中做好标记保障切缝位置位于传力杆中部,采用Ф38传力
杆间距为25cm。
②、横向缩缝切缝方式应按《技术规范》中要求选择，隧道内昼夜温差小于10℃时，横向缩缝采取硬切缝，切缝必须及时，严防断板，摊铺完毕至切缝的最长时间不得超过24小时。切缝宽5-8mm，有传力杆的切缝深度应为9cm，最浅不得小于7cm。填缝材料应优选用树脂类、橡胶类或改性沥青类填缝料。灌缝前必须先清除接缝内的砂石、尘土、水泥浆，并用压力水或压缩空气对接缝进行彻底清洗，确保缝壁清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。 所有横缝必须与路线方向垂直，并在整个路面宽度范围贯通。 11、横向胀缝施工
胀缝按设计要求在洞口设置，胀缝采用胀缝板加传力杆形式，胀缝板厚度20mm，顶部低于板面3cm（以后嵌入填缝料），施工时缝壁垂直，缝宽一致，并连续贯通整个路面板宽度。传力杆一半以上长度涂沥青并裹敷聚乙烯膜（后施工一侧），端部戴活动塑料套，套内预留空隙填以纱头。
12、横向施工缝施工
每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆，传力杆后施工一侧涂抹沥青。端头可用型钢打眼并辅助托架固定传力杆。
13、接缝填封
接缝材料：胀缝板可采用热浸沥青杉木板、橡胶泡沫板或沥青纤维板，技术指标应符合规范要求。填缝材料应优选用树脂类、橡胶类或改性沥青类填缝料。技术指标应符合规范要求。混凝土板养护期满后，须及时填封接缝，填缝前将缝内清扫干净，并防止砂石再掉入。灌注填缝料在缝槽干燥状态下进行。填缝料须与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水；下部可填入多孔柔性材料。填缝料的灌注高度
8
稍低于板面。接缝填筑饱满密实，平整，粘结牢固和缝缘清洁整齐。
14、养生
混凝土表面修整完毕后，须及时进行养生，使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须管制交通，以防止行人和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土采取洒水湿养，具体方法为，混凝土抹面2h后，当地面有相当硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养生，用土工布覆盖在其表面，每天洒水喷湿至少2～3次。养生时间14-21天，并不小于混凝土达到80％设计弯拉强度所需时间，应特别加强前7天的养护，混凝土强度达到100%方可开放交通。
15、抗滑构造施工
①、普通段混凝土路面采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。 ②、为降低噪音和防止侧滑，隧道路面采用纵向槽。 ③、硬刻槽前，先在路面上挂线做好标记，确保槽线顺直。
④、采用非等间距刻槽，槽深3-5mm，槽宽3mm，槽间距在12-24mm之间随机调整，一次刻槽最小宽度不小于500mm，应刻槽时不应掉角边，亦不得中途抬起或改变方向，并保证硬刻槽到面板边缘。
⑤、混凝土强度达到设计强度的40％（5天左右）时可开始硬刻槽，硬刻槽施工后应随即将路面冲洗干净，并恢复路面养生。
16、养生及交通管制
①、施工完成后，在试验段两端设置路障封闭交通。 ②、交通管制期间任何人和车辆不得行走在路面试验段上。 ③、混凝土强度达到100%后，方可开放交通。 四、试验段总结出的主要技术参数
1、路面混凝土试验段的机械设备配备及合理组合
根据试验段的试验，采用HZS75型拌和站进行混凝土拌和时，根据运距的远近，需要配备2辆8m3自卸汽车运输，小型挖机摊铺、排式制动器、三滚轴提浆整平、5m长铝合金刮尺、抹光机等机械设备可以满足施工需要。
2、配合比每m3使用情况：
石子（30～10mm）：586kg
石子（20～10mm）：456kg
9
石子（10～5mm）：260kg 水泥：340kg 水：135kg 砂：671kg 减水剂：3.4kg 净拌合时间为60s
3、测量、立模
测量人员2人，立模人员配合弹线，与立模个人3人同步进行，用时4小时。 4、冲洗路面
冲洗路面2人，用时1.5小时。 5、试验检测
经试验段现场检测数据总结，发现坍落度对施工影响较大。在坍落度为3.5-4.5之间时，容易施工；偏小时，三滚轴提浆很难达到要求，偏大时，三滚轴提浆容易但浮浆较多。故此在以后施工中特别注意坍落度的控制。暂定为：当施工温度小于15℃时，坍落度按3.5控制；大于15℃时，坍落度按4cm控制。
6、混凝土运输
经试验段现场检测数据总结，需要配备2辆8m3自卸汽车运输，根据运距适当调整。
7、振捣
现场需专业振捣工人2名，满足施工要求，但需要摊铺工人配合。（注：施工缝结合部振捣出现漏振，需加便携式振捣棒一台）
8、三滚轴提浆整平
经试验段现场检测数据总结，此过程为重要环节，需工人3人，特别注意三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。往返需3次，紧跟振捣施工过程，振捣后应在30分钟之内完成。
9、铝合金刮尺精平
经试验段现场检测数据总结，此过程极为重要的环节，需工人3人，三辊轴整平后，表面宜采用横向5m长的铝合金刮尺往返2～3遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度基本达到要求。同时应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉
10