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石子多。
混凝土搅拌时间不足，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。
混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。
混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够，或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。
模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或移位，或振捣过度造成严重漏浆。
结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。
3）预防措施
认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。 混凝土应拌和均匀，塌落度应适宜。
混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。 浇注应分层下料，分层捣固，并防止漏振。
混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间搭接振捣3～5cm.
合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。
模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
4）治理方法
对小蜂窝，用水洗刷干洗净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。
较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
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（2）露筋 1）现象
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等露在表面，没有被混凝土包裹。 2）原因分析
浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。
结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋之间，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。
混凝土保护层厚度太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 3）预防措施
浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差及时纠正。 钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。截面较小、钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。
混凝土应保证配合比准确和良好的合宜性。
浇筑高度超过2m时，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。 模板应充分润湿并认真堵好缝隙。
混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
拆模时要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。 4）治理方法
对表面露筋，刷洗干净后。用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹平，并认真养护。
如露筋较深，应将薄弱混凝土和凸出的颗粒凿去，刷洗干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
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2、隐蔽缺陷
（1）匀质性差，强度达不到要求 1）现象
同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.85或0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块抗压强度值过高或过低，出现异常。
2）原因分析
水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，孔隙率大，含泥量和杂质超过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。
混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。
混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。
混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。
混凝土拌和物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。
3）预防措施
水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。
砂石粒径、级配、含泥量等应符合要求。
严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。 混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。
按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
二、钢筋工程的质量通病与防治
1、钢筋加工中的质量通病与防治 （1）钢筋闪光对焊 未焊透
1）现象。焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头镦粗变形良很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重的胀开现象，从断口上可看到如同有氧
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化膜的黏合面存在。
2）原因分析。
焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。
焊接参数选择不合适。特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太块等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不均匀。
3）防治措施。
适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。
重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法。
采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。
避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。 接头弯转或偏心
1）现象。接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d或2mm
2）原因分析。钢筋断头歪斜；电极变形太大或安装不准确；焊机夹具晃动太大；操作不注意。
3）防治措施。钢筋端头弯曲时，焊前应予于矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确；夹具如因磨损晃动较大，应及时维修；接头焊毕，稍冷却后小心地移动钢筋。 （2）钢筋电渣压力焊 咬边
1）现象。主要发生于上钢筋。
2）原因分析。焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。
3）防治措施。钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合；焊接电
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流和通电时间是电渣压力焊焊接的重要参数。不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长。
气孔
1）现象。在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼，即为气孔。 2）原因分析。焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体掺入熔池；钢筋锈蚀严重或表面不清洁；焊接处在焊剂中埋入深度不足。
3）防治措施
焊剂在使用前必须洪干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。焊剂一般需经250℃烘干，时间不少于2h。
焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。
均匀填装焊剂，保证焊剂的埋入深度。 （3）带肋钢筋套筒挤压连接 压空、压痕分布不均
1）现象。钢筋插入钢套筒的长度不够；压痕明显不均。
2）原因分析。没有检查钢筋伸入套筒的长度；未按钢筋伸入位置标志挤压；套筒上未标明压痕标志线，或挤压时压模与检查标志不对正。
3）防治措施。
施工前，在钢筋上做好定位标志和检查标志。定位标志距钢筋端部的距离为套筒长度的一半，检查标志与定位标志距离为a，当钢套筒的长度小于200mm时，a取10mm;当刚套筒长度等于或大于200mm时，a取15mm。
严格按套筒上压痕分隔线挤压，挤压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋轴线，挤压应从套筒中央逐道向端部压接。
2、钢筋安装的质量通病
（1）钢筋混凝土结构的钢筋安装有下列质量通病。
1）钢筋骨架外形尺寸不准。即在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去或划刮模板。
2）绑扎的钢筋网片歪斜、扭曲。 3）平板钢筋的保护层不准。
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