调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。
防治措施：(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。 (3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。
4.12弹涂色点流坠。
原因分析:1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。
防治措施：(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。
4.13弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。
原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。
防治措施： (1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。 (2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。 (3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。
4.14滚涂饰面花纹不匀。
原因分析:1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象， 颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次
成活，造成接槎。
防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。 (4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。
4.15涂刷饰面起粉掉色 。
原因分析:1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。 防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。
4.16滚涂饰面易积灰，易污染。
原因分析:1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。 (2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。 (3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。 (4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。
防治措施： (1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。 (4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。
(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。 (7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。 (8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。
6.35弹涂操作时色浆拉丝。
原因分析: 色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。 防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。
6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。
原因分析: 1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。
防治措施： (1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应 铲平弹补。
6.37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆。
原因分析: 操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分布不匀，有的 密集，有的松散、露底。
防治措施： (1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。 (2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围
一致后弹涂二道色点；露底面积不大时可局部弹补。
第五节 地面工程
5.1地面起砂。
原因分析:1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。 (2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。 (3)养护不适当。(4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨 擦等作用，容易导致地面起砂。(5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 (6)冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙。(7)原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性 差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。
防治措施： (1)严格控制水灰比。 (2)掌握好面层的压光时间。(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末 覆盖后洒水养护。(4)合理安排施工流向，避免上人过早。 (5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。 (6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要好。 (7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。 (8)小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。 (9)大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍。 (10)对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，
刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面层，认真做好压光和养 护工作。
5.2地面空鼓 。
原因分析:1)垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。 (2)面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 (3)垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层 与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。 (4)为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。 (5)炉渣垫层质量不好。 (6)门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。 防治措施：(1)严格处理底层（垫层或基层）。 (2)注意结合层施工质量。 (3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量。(4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度 过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。(5)对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。 (6)对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。 (7)局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修 补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩。⑻大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
5.3地面面层不规则裂缝。
原因分析:1)水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种、或 不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度