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掉有缺陷区段，否则报废；
b) 当缺陷深度在0.125mm和0.25mm之间时，使用液体渗透探伤和内窥镜检测法对之确认缺陷是否存在，若存在必须消除；
c) 当缺陷深度小于0.125mm时，管段视为合格。 4.2.组焊 4.2.1组焊要求
4.2.1 .1焊接采用氩气保护焊方法。 4.2.1.2 焊接材料
a.同种材质焊接选用与母材成分相当的焊丝。 B .异种材质的焊接，选用德国UTP2133MnNb焊丝。
4.2.1.3 炉管焊接应进行焊接工艺评定， PQR参照JB4708-2000规定。
a） b） c）
对接接头应按转化管母材要求进行常温拉伸、高温短时、高温持久试验； 各项试验的试样数量均为2件； 铸钢材料免做弯曲、冲击试验。
4.2.1.4炉管焊接须由考试合格的焊工承担，严格按评定合格的焊接工艺施焊；并做好标记。 4.2.1.5组焊长管，其焊缝接头数不超过3道；最短管≥1.2米且放在长管端部。 4.2.1.6 管段焊接坡口加工按图纸要求。 4.2.1.7 焊接组对时，其错边量≤0.25mm。
4.2.1.8 焊缝尺寸公差：焊缝外表面：应高于母材表面，其余高≤1.6mm；焊缝凸起高度差≤1mm；焊缝表面应圆滑过渡到母材表面且单面增宽量≤2mm，外观纹路最大为2.5mm。
焊缝内表面：直长管焊缝内表面应打磨与母材齐平且圆滑过渡；不能打磨的焊缝最大内凸高度为1.6mm。
4.2.1.9 组焊长管进行通球检查，对组焊炉管接头根部余高进行检查；通球直径为管内径（基本尺寸）减去3.2mm。
4.2.2 焊缝外观检查及探伤 4.2.2.1 焊缝外观检查
焊缝形成应美观，焊缝表面及热影响区不得有裂纹，机械损伤、弧坑、夹渣、未熔合、咬边的缺陷。焊缝表面应圆滑过渡到母材表面且单边增宽不大于2mm,根部焊道内表面不得有未焊透。 4.2.2.2 焊缝的坡口，打底，填充，盖面及热影响区表面进行100%PT检查，合格标准：按JB/T4730-2005
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承压设备无损检测，第5部分：渗透检测Ⅰ级合格。
4.2.2.3 承压对接焊缝进行100%RT检查，合格标准：按JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测，第2部分：射线检测Ⅱ级合格。
4.2.2.4如果焊接部位经检查存有害影响，应作修理或重焊，但同一部位返修的次数不得超过二次，并应有返修记录。 4.2.3 焊缝记录
a.应在转化管示意图（简图）上标记焊缝号及相应位置。 b.焊缝号应与焊工号、底片编号、焊接件的炉号对应。 c.焊缝返修记录
4.2.4 炉管应进行尺寸及公差检查，结果符合炉管制造图及本技术协议
4.2.5 水压试验： 转化炉炉管整体组焊完毕后进行水压试验，试验压力10MPa，稳压时间≥15分钟，不允许出渗漏和冒汗，水压试验应在无损检测之后进行。水压试验后应吹干。试压用水应清洁，Cl含量＜25ppm，水温＞5℃。 4.3 缺陷修补
4.3.1 本装置转化管的铸造缺陷不允许补焊。
4.3.2 转化管母材水压试验发现的渗漏和冒汗缺陷不允许补焊。 4.3.3 焊缝缺陷允许返修，同一部位的返修次数不应超过2次。 4.4. 尺寸和形位公差检查方法
4.4.1. 转化管及其焊缝应逐根逐个进行尺寸和形位公差检查，结果应符合4.2.4的要求。 4.4.2 对转化管管段10%进行测厚检查，测厚点数不少于12点，测厚位置周向为4点，轴向为管段
两端及中间三处。其结果应符合本技术条件要求并作好记录。
4.5包装、标志及清单
4.5.1 炉管包装前应进行清理，除去内外表面的污物和异物。 4.5.2 清理
4.5.2.1最终组焊完毕的炉管的外表面应进行喷砂处理，以确保所有污物已被彻底清除干净。 4.5.2.2转化炉炉管内表面应洁净，无试压遗留下的水或任何杂物。所有管口应用特制的木盖或不含氯的塑料封牢加盖封好，以免杂物进入。 4.5.3包装运输
4.5.3.1 炉管采用钢木结构进行包装，非不锈钢金属或合金不得与炉管接触。
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4.5.3.2 炉管均应采用槽钢或角钢、“V”型木质卡板和螺栓成排分层卡夹式包装。装夹应牢固可靠，使每组炉管成一个刚性整体。每个包装架上应设有吊耳等吊装构件。以保证运输吊装安全。 4.5.3.3 运输，储存中应有防雨措施。
4.5.3.4 法兰盖等零散件采用木箱包装，并在箱内固定牢固，内附有防水包装的装箱清单。 4.5.4包装标志：
4. 5.4.1已包装的每组炉管，在包装架中部及两端分别牢固地钉上或系上内容相同的铝质或耐腐蚀材料制作的标牌，标牌内容：
a. 合同编号；b. 炉管制造编号；c. 净重和毛重；d. 制造厂家名称；e. 出厂日期。 4. 5.4.2 每组炉管应在规定的位置进行标记。
4. 5.4.3标记用材料应采用不溶水性墨水或油漆书写，其成分不得含有侵蚀或在环境温度及高温下对奥氏体有害的物质，如金属颜料：铅、锌、钒、铝、硫、氯。可接受的标记油漆为醇酸基氧化钛颜料和碳酸钙填充料。 5. 出口支管
5.1出口支管规格和材质：Φ32×3.5×4669 800H(UNS N08810)。 5.2 出口支管弯制前管材技术条件
5.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。 5.2.2 管材应为无缝管，图中壁厚为最小壁厚。 5.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准 5.3 出口支管弯制技术条件
5.3.1管材必须有合格证书，复检合格后方可用于制作。 5.3.2单根成品支管不允许有对接焊口。 5.3.3 出口支管制作必须冷加工成型。 5.3.4 出口支管冷加工成型后无需做热处理。
5.3.5形状及几何尺寸按订货图制作，其中弯制减薄量和直径偏差小于0.3mm，划痕深度小于0.3mm。 5.3.6 检验
5.3.6.1管端垂直尺寸1880偏差不大于3mm。
5.3.6.2除图纸规定外，按HG/T 20545<<化学工业炉受压元件制造技术条件〉〉制造验收。 5.3.6.3弯曲后成品出口支管弯曲处及相邻两侧200mm直端外表面必须进行100%的液体渗透试验。液体渗透探伤按JB/T4730中的规定，Ⅰ级合格。
5.3.6.4 成品出口支管外表面不得有标准中规定的各种缺陷及机械损伤，不得补焊或打磨进行修补。 5.4成品出口支管的包装应保证长途运输及起吊不变形。管口应加塑料盖确保管内无杂物，并对坡口
加以保护。
5.5 成品出口支管交货时应有正式且完整的出厂产品合格证书。 5.6 现场焊接： 采用的焊丝为德国UTP2133MnNb焊丝.
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6. 进口支管（Ⅰ型、Ⅱ型）
6.1.进口支管规格和材质：Φ32×3.5×9852 TP321H 6.2. 进口支管弯制前管材技术条件
6.2.1进口支管管材应进行热处理，以固溶加稳定化状态供货。 6.2.2进口支管管材应为无缝管, 图中壁厚为最小壁厚。 6.2.3进口支管管材制造质量应符合ASTM A213标准 6.3 进口支管弯制技术条件
6.3.1进口支管材必须有合格证书，复检后方可用于制作。 6.3.2单根成品支管不允许有对接焊口。
6.3.3形状及几何尺寸按订货图制作, 其中弯制减薄量和直径偏差小于0.3mm，划痕深度小于0.3mm。 6.3.4进口支管制作必须冷加工成型。 6.3.5进口支管冷加工成形后无须做热处理。 6.3.6检验
6.3.6.1管端垂直尺寸4830偏差不大于3mm。
6.3.6.2除图纸规定外，按HG/T 20545<<化学工业炉受压元件制造技术条件〉〉制造验收。 6.3.6.3弯曲后成品出口支管弯曲处及相邻两侧200mm直端外表面必须进行100%的液体渗透试验。液体渗透探伤按JB/T4730中的规定，Ⅰ级合格。
6.3.6.4成品进口支管外表面不得有标准中规定的各种缺陷及机械损伤，不得补焊或打磨进行修补。 6.3.7成品进口支管的包装应保证长途运输及起吊不变形。管口应加塑料盖确保管内无杂物，并对坡口加以保护。
6.3.8成品进口支管交货时应有正式且完整的出厂产品合格证书。 6.3.9 现场焊接： 采用的焊丝为ER347.
7. 辐射进口集合管
7.1进口集合管规格和材质：Φ219×12×9958 TP321H 7.2 进口集合管管材技术要求
7.2.1进口集合管管材应进行固溶处理。
7.2.2进口集合管管材应为无缝管，集合管壁厚为平均壁厚，拔头处为最小壁厚。
7.2.3进口集合管管材制造质量应符合GB150-1998<<制造压力容器》和质量技术检验检疫总局颁发的《固定式压力容器安全监察规程》的规定。 7.3 进口集合管制造技术条件
7.3.1进口集合管管材应有制造厂的质量合格证书，复检合格后方可进行制作。
7.3.2焊接应按SH/T3523《石油化工铬镍奥氏体钢，铁镍合金管道焊接规程》的规定执行。 7.3.3进口集合管拔头相邻两孔中心误差不大于±1mm，任意两孔中心距累计误差不大于±2mm，拔头高度差±1mm,全长直线度不大于6mm.其他要求按JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》。 7.3.4拔头应进行100%的渗透检查，按JB/T4730.5-2005中的规定，Ⅰ级为合格。 7.3.5 椭圆型封头制造参照JB/T4746-2002执行。
7.3.6 集合管应作固溶加稳定化热处理，热处理最终温度为1100℃和875℃。 8出口分集合管
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8.1出口分集合管管段
8.1.1出口分集合管管段规格和材质：Φ219×28×10047 800H( UNS N08810)。其余材料根据图纸按相关行业或国家标准进行采购。 8.2 出口分集合管管材技术要求
8.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。 8.2.2 管材应为无缝管，壁厚为最小壁厚。 8.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准 8.3出口分集合管锻件（封头、加强接头）技术要求
8.3.1出口分集合管锻件材质及化学成分应符合ASTM B564的要求，其余参照NB/T47010-2010Ⅲ级锻件要求。
8.3.2锻件应进行100%UT检查，符合JB/T4730.3-2005奥氏体钢锻件II级要求。 8.3.3锻件加工后的几何尺寸、偏差及粗糙度应满足图纸和相关标准。 8.3.4锻件加工后其表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005Ⅰ级要求。 8.4出口分集合管制造技术条件
8.4.1出口分集合管制造质量应符合GB150-1998<<钢制压力容器》和质量技术监督总局颁发《固定式压力容器安全监察规程》的规定。
8.4.2出口分集合管管材应有制造厂的质量合格证书，复检合格后方可进行制作。
8.4.2焊接应按SH/T3523《石油化工铬镍奥氏体钢，铁镍合金管道焊接规程》的规定执行。 8.4.3出口分集合管相邻两孔间距偏差不大于±1mm，任意两孔间距偏差不大于±2mm，加强接头高度偏差±1mm。
8.4.4对接焊缝应进行100%的RT检查，符合JB/T4730.2-2005Ⅱ级要求。所有焊缝表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005Ⅰ级要求。
8.4.5 椭圆型封头制造参照JB/T4746-2002执行。
8.4.6集合管应做水压试验，试验压力按图执行,稳压30分钟，不得有任何泄漏、变形及响声。试压结束后应及时将水吹干，试压用水氯离子含量≤25ppm. 9出口总集合管 9.1出口总集合管管段
9.1.1出口总集合管管段规格和材质：Φ402.6×48×1880 800H( UNS N08810)。其余材料根据图纸按相关行业或国家标准进行采购。 9.2 出口总集合管管材技术要求
9.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。 9.2.2 管材应为无缝管，图中壁厚为最小壁厚。 9.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准 9.3出口总集合管锻件（三通）技术要求
9.3.1出口总集合管锻件材质及化学成分应符合ASTM B564的要求，其余参照NB/T47010-2010Ⅲ级锻件要求。
9.3.2锻件应进行100%UT检查，符合JB/T4730.3-2005奥氏体钢锻件Ⅱ级要求。 9.3.3锻件加工后的几何尺寸、偏差及粗糙度应满足图纸和相关标准。 9.3.4锻件加工后其表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005Ⅰ级要求。
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