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提高全员质量意识和质量管理队伍的综合素质，是稳定质量的根本保证。所以，公司按照GB/T19000-ISO9000标准的管理要求，制定了员工培训工作管理制度，不断完善公司培训教育网络，大力开展多渠道、多层次、多种形式的员工培训。
总之，要使一个企业的产品常年优质而稳定，质量管理工作就必须到位，就必须逐步完善，就必须逐步提高。当然，质量管理是个系统而复杂的工程，质量管理主要靠企业的一把手重视和支持，质量管理的专职机构敢于管理，善于管理，充分发挥专职机构在质量管理中的作用，并让各级中层干部都来抓质量，让全厂的各个岗位、个人都来重视质量，质量管理需要全员管理、全岗位管理、全过程管理，这样，真正把质量管理工作落到实处，这个企业肯定会有优质而稳定的产品。在高主席和沙总经理的英明领导下，福建龙岩三德水泥建材工业有限公司通过加强和完善质量管理，取得了显著的经济效益和社会效益，使公司得到了更进一步的发展壮大。
预分解窑工艺技术管理的体会浅谈
新型干法窑的煅烧过程是极其复杂的物理化学过程，参数多，且具有非线形、多变性和滞后性，这就要求技术人员敏锐关注，迅速反应，把好每一道工序的质量关。我厂有两条设计能力均为4000T/D熟料的生产线，通过技术改造和工艺技术管理改善，现已分别稳定提产至4800T/D熟料和5000T/D熟料，下面从工艺技术人员技术管理方面谈几点具体体会，共大家商讨。
1、对原、燃材料的关注。及时了解生料细度、生料均化程度、生料率值变化情况、原煤及煤粉的质量变化情况、生料下料均衡稳定情况等。适宜的生料细度、合理、稳定、优化的生料配比既可保证窑运行系统的稳定，又可保证高质量熟料；高度分散、均化效果良好而稳定性强的生料，有利于预分解系统温度和风压的稳定；低水分、较细的煤粉有利于提高煤粉燃烧速度，使煤粉充分燃烧，提高煅烧温度，保证生料分解和熟料煅烧所需的热量。因此，工艺技术人员必须及时了解原、燃材料的变化，并在变化异常时及时联系解决并对生产做出相应指导，从而把由于异常变化给生产带来的负面影响降到最低，直至没有，尽可能保证系统的稳定运行。
2、对系统漏风的关注。系统漏风是制约预分解窑系统充分发挥其功效的比较重要的一个因素。漏风不仅降低旋风筒的分离效率，增加热耗、电耗，导致结皮，严重时甚至造成堵塞。预热器系统漏风主要有内漏风和外漏风：内漏风主要是锁风阀烧毁，动作不灵，锁风不严，下级热风由下料管直接进入上级而致，即风短路，破坏了旋风筒内风的顺畅，造成旋风筒的分离效率下降，一是在预热器内形成膨料或塌料造成下料管下料不均，二是易造成上级锥体温度过高，产生结皮甚至堵塞。外漏风主要是各级旋风筒的检查孔、下料管排灰阀轴、各级连接管道的法兰、预热器顶盖、各测量点、窑尾密封等处漏风。漏入的冷风会改变物料在预热器内的运动轨迹，降低其旋转运动速度，容易导致物料堆积；另一方面，冷风与热物料接触，极易造成物料冷热凝聚，粘附在预热器筒壁，导致结皮或产生大量结块，窑尾密封处的漏风还会与未充分燃烧的燃料重新反应，导致局部高温引起结皮，大量的结皮影响系统风的顺畅运行，从而导致系统运行不稳定。窑头罩和篦冷机系统漏风会降低二次风温度，增加窑内冷风量，降低篦冷机冷却供风，增加热损耗。因此工艺技术人员应随时关注整个系统漏风情况，及时消除漏风点，以减少漏风对系统运行的不良影响。
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3、对火焰的关注。调整好燃烧器的位置、一次风内、外风的比例，保证良好的火焰形状，控制好烧成带的温度，是节能降耗、提高产、质量，延长窑衬和筒体使用寿命、避免工艺事故，提高系统运转率的关键所在。因此工艺技术人员应根据燃烧器的类型、结构和性能特征，正确调整定位（必须保证火焰不侵料、有足够的燃烧空间），并根据煤质情况、本系统主风机拉风、二次风温和风量，正确调整一次风内、外流风的配比，保证火焰顺畅、形状良好、有足够的热力强度，以利于稳定煅烧。每天到窑头看火，若烧成带物料发粘，随窑壁带起超过喷煤管高度，且火焰白色发亮，熟料结粒偏大，说明窑内温度过高；若物料发散，粉料偏多，火焰暗淡，呈浅黄或黄色，说明烧成带温度偏低。随时关注窑皮状况，保证其均匀、稳定，长短适宜。
4、对中控操作的关注。首先要制定相对合理、完善的考核制度，对操作员的操作给予正确导向，创造一种良性竞争、合作、学习的工作氛围；其次是密切关注现场系统状况和中控操作参数的变化，适时对中控操作做出宏观的、适量的调控，统一操作员的操作思路，稳定窑的热工制度；针对典型的故障停机做出事故操作预案，使操作员的操作有案可依；及时排查设备故障、系统运行缺陷，保证系统优化运行，尽可能避免不必要的大幅度波动调整和临时停机，争取做到有计划检修；计划检修时，将问题考虑周全、安排细致，避免跑生等恶性事件发生；发生事故后，及时分析事故原因，吸取经验教训，并备案，让全体操作员都能受到教育；定期安排操作员操作技术培训，让其多了解新工艺、新技术、交流操作经验体会最终不断提高业务素质。
5、对熟料质量的关注。熟料质量的好坏直接影响水泥产品的质量，也就直接关系到企业的效益，更是烧成系统控制的核心和结果。因此，工艺技术人员应时刻关注熟料质量的每个参数，做到动态观测，动态分析，动态调整，最终保证熟料结粒均齐、密实、冷却良好、外观颜色灰黑，最好切面有亮度，质量稳定优化。
回转窑是整条水泥工艺生产线的中心，工艺技术管理的作用举足轻重，值得我们研究、总结和交流。
我公司2000t/d预分解窑工艺实践
我公司2000t/d熟料新型干法生产线，自1994年4月投产以来，通过不断优化工艺管理并实施技术改造，加强设备维护，窑的产质量逐年提高并超过设计能力。窑系统目前稳定在2200t/d，熟料强度达58.0MPa以上(ISO标准)。
1 选择合适的原料和熟料率值
在新型干法窑内，碱硫等有害物质不断循环富集，放风处理无疑会增加很大成本，而有害物质相对含量高的窑灰不能摒弃。为此，我公司从1998年底开始使用低碱砂岩与石灰石、粉煤灰和铁粉一起配料，使熟料中的R2O大幅度降低，减少了预热器的结皮堵塞。尤其上部旋风筒(C2/C3)锥台状结皮大为缓解。
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但粉煤灰中含碳量达20.0%，Qnet，ad为4900kJ/kg左右，燃烧放出的热量，使气体热焓量提高，并易造成局部过热，液相提前出现，形成过渡性矿物，以致于预热器结皮堵塞；物料易烧性好，在窑内长长厚窑皮，形成粘散料等。因此，要求配料时，物料应有一定的耐火性。
随着水泥胶砂强度ISO标准的实施，不少学者都提出适当提高KH和SM以提高水泥熟料煅烧温度和C3S含量，尤其小晶格的C3S的数量，最终达到提高熟料ISO强度，尤其是早期强度的目的。
根据上述特点，熟料率值选择了“三高”的配料方案，即KH=0.910±0.02，SM=2.6±0.1，IM=1.4±0.1，使物料具有一定的耐火性，避免烧大块，提高窑内煅烧温度，保证熟料结粒均匀细小，质量良好。低碱、低C3A和高C3S的特点有利于提高所制水泥在大型混凝土施工中与塑化剂的适应性；同时合理降低C3A的数量，有利于减小混凝土坍落度经时损失，提高混凝土搅拌站作业性。
2001年原料及熟料化学成分见表1，国内外部分预分解窑熟料指标见表2。
表1 2001年原料及熟料的化学成分 %
样品 Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K 2O Na2O SO3
石灰石 43.15 0 .96 0.57 0.38 53.03 1.39 0.12 0.05 微
低碱砂岩 0 .98 88.59 4.99 2.76 0.52 0.46 0.54 0.23 0.02
粉煤灰 16.39 4 5.62 27.15 4.14 3.44 0.83 0.99 0.56 0.27
铁粉 8.61 19.56 12.38 51.99 3.16 1.06 0.43 0.11 0.65
熟料 0.27 22.25 5.07 3.56 66.24 1.79 0.33 0.15 0.29
表2 国内外部分预分解窑熟料指标[1]
率值
项目
KH
矿物组成/%
烧成温度/℃ 液相量②/% 窑皮指数②
SM IM C3S C2S C3A C4AF f CaO
国外平均值 0.895 2.73 1.61 57 20 10 10 0.92 1 400 22.76 30.05
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德国(1995年57个工厂)平均值 97.10① 2.50 2.30 64.9 12.5 11.0 8.4 1.15 1 445 23.99 29.26
中国(10台2 000t/d线)平均值 0.877 2.53 1.54 49.41 2 6.35 8 .09 10.8 1.01 1 356 23.95 32.77
太行厂集团公司 0.909 2.58 1.42 58.74 1 9.47 7 .38 7.38 0.73 (1 400) 22.79 33.95
注：①KSt值；②计算值，不含MgO和R2O。
2 加强原燃材料的质量控制
新型干法窑要求的“五稳保一稳”(即入窑生料化学成分及其喂入量、入窑煤粉化学成分及其喂入量和设备运转率的稳定，保证窑系统热工制度稳定)中4项与原燃材料有关。
对于烟煤，采取定点定矿，并增设了原煤预均化堆场，稳定了燃煤质量，保证入窑煤粉Aad<28%，Vad在17%左右，Qnet，ad>24000kJ/kg。同时，入窑煤粉R80<6.0%，水分<1.0%以提高煤粉在窑系统内的燃烧速度，保证燃尽率。针对分解炉原冲板喂煤计量系统能力偏小，计量不稳，易跑煤，束缚操作的现象，将其更换为环状天平计量系统，经调试，基本保证了入炉煤粉的稳定性和喂料能力。
我公司石灰石矿山品质较高较稳，生产中采用多铲搭配开采，先进吊车库，再入磨头仓。
砂岩和粉煤灰按一定比例入预均化堆场，要求保证铺料层数大于500层，严格控制物料粒度小于25mm，以减少离析。并在砂岩/粉煤灰仓锥部设置高分子聚乙烯板和振动电动机，减小仓壁摩擦力，保证下料顺畅。采用进口生料配料控制系统，稳定出磨生料质量，生料均化采用混合室均化库，使入窑生料标准偏差控制在0.2%以内。
3 提高设备可靠性，保证窑的运转率
将故障较多的窑尾喂料富勒泵改为胶带提升机，篦冷机热室更换高压风机，喂煤滑片压缩机改为罗茨风机，DCS系统工作电压由24V改为125V等，使窑的运转率逐年提高。
4 优化耐火材料配套
在窑口护板处采用G-16K高铝质低水泥高强浇注料，利用其具有高强耐火，热震稳定性好，防炸裂，整体性好的特点，适应了窑口变形大，风料冲刷严重的恶劣工况；冷却带采用高荷软磷酸盐砖，利用其结构强度高，可承受上部窑衬持续下推力，荷软温度满足要求的特点；由于烧成带热负荷高，温差变化大，高温碱性液相侵蚀严重，所以选用直接结合镁铬砖；工况条件最荷刻的过渡带采用了硅莫耐磨砖，该砖由高铝砖中引入一定量的莫来石相制成，具有蠕变率低，热膨胀小，制品高温
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性能好，热震稳定性极佳的优点；分解带使用了普通磷酸盐砖和耐碱隔热砖；窑尾使用了高强耐碱浇注料。所有这些配置保证了高温带窑衬的使用寿命在250d左右，实现了用国产耐火材料2年换3次砖的目标。
5 优化工艺参数，实现统一操作
5.1 点火升温
每次点火升温都根据《水泥转窑用耐火材料使用规程》，制定合理的升温曲线和翻窑频次，三班统一操作，慢升温不回头。DD炉出口达到700℃以上时，分解炉供煤；窑尾温度大于1000℃，分解炉出口温度大于900℃时，准备投料，投料量不低于正常料量(150t/h)的80%，保持系统高温接料，以遏制预热器升温期间局部过热及料风比过低而塌料和窜黄料。
5.2 预分解系统的操作
1)我公司分解炉为DD双喷腾式，该炉具有结构简单，抗结皮能力强，生产管理方便的优点，但煤质差时炉容显得偏小。首先，将分解炉加高，单位容积产量由326kg/(m3·h)降至242kg/(m3·h)；第二，为了使煤粉在分解炉内更充分分散，迅速着火燃烧，将入炉煤粉喂入点由4个改为8个；第三，三次风取风口原计划从篦冷机热室中部移至窑头罩，但因窑头罩小，现从这2点同时取风。三次风温度由740～750℃上升到840～860℃；第四，将C4筒入分解炉的下料口抬高1.7m，添加各级下料撒料板，提高物料的悬浮效率和料气换热效率，消除了煤粉不完全燃烧和塌料形成欠烧还原性料核，遏制了窑内结蛋以及结圈(35m左右)等的现象。
分解炉技改后，投料初期炉出口温度稳定在880～900℃，保证良好的预烧；系统稳定后炉出口温度控制在860℃，C5筒出口温度在830～840℃。保证系统有效地排风量(一般高温风机转速为905r/min，风机电动机电流为83～84A)。合理调节过窑风量和三次风量的比例(一般三次风阀门开度在55%)，保证入窑两列物料分解率在90%以上(一般在93%～94%之间)。
2)对预热器各级管道、旋风筒、下料管和烟室缩口进行定期清扫，头尾跑煤时及时清理，易结皮堵塞部位加装了检查孔，加强预热器的密闭堵漏，调整锁风翻板，减少内外漏风，完善预热器的内筒，提高旋风筒的分离效率。
5.3 回转窑与篦冷机的操作
1)挂窑皮期间(小于1d)，使用正常率值的生料，严禁跑生料，保持高温挂窑皮，并使其牢固。
2)正确确定煤粉燃烧器的位置。冷态时，窑径向位置在(65，-30)，轴向位置入窑300mm，前支点由原来与窑口中心水平，下调40mm，见图1。该位置火焰活泼有力，纤长不扎料，热力强度高，窑皮平整，长度合适(一般19.5m左右)，没有厚窑皮，有利于提高窑速。根据入窑煤粉的质量，合理调整窑前喷煤量(尤其入窑煤粉灰分高时)和篦冷机排风量，保证高温火焰的
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