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目前较常用的调节方式为：窑尾缩口采用固定式，三次风管上设置调节阀。控制技术关键点：一是根据窑生产设计能力时窑尾通过的工况气体流量来确定缩口截面积（宜以实际风速≥25m/s为基准）；二是三次风调节阀全开时，窑路通风阻力大于炉路，即窑内风量不足；三是三次风调节阀关至风管截面的50%以上时，炉路风量达不到正常值，即生产中调节阀应开至50%以上，以避免系统过大的阻力损失；四是分析判断时，要综合考虑窑炉用煤量，窑尾温度、负压，入炉三次风温、风压，窑内煅烧状况，炉出口温度和压力的稳定性，系统是否存在塌料等参数。
6．篦式冷却机风量控制途径
篦冷机内以气固两相间的热传递和机械移动为主要过程，用风问题始终围绕如何通过控制物料的机械移动、各区域冷空气的分配和流动，以获得熟料淬冷，达到较高的入窑二次风和入炉三次风温、较低的出口熟料温度和余风温度、减少余风的风量。生产中可按以下操作程序进行：
首先，基于高温篦床区采用了高阻力、气流渗透性能好的控制流篦板，极大地降低了熟料颗粒变化和料层厚度改变对高压风鼓入量的影响，因此要用足用大1~3室风量，加厚料层至600mm以上，提高熟料淬冷效果。
其次，根据篦下压力和二、三次风温度来调节低温区冷却风，使篦冷机内零压区处于三室和四室之间，避免低温区冷却风流入窑炉内。
再次，根据余风温度和窑头罩负压来调节余风排放量。窑头罩负压不能控制过大，应在0~-40Pa之间，负压过大，说明了入窑炉热风量和供煤磨热风减少，余风排放量加大，易引起煤磨因热风不足而减产，窑炉内供风不足而系统产生恶性循环，产质量降低。余风温度应控制在150~260℃，过低则表明单位熟料消耗的冷却风量过大，篦冷机实际热效率不会太高；余风温度过高时废气收尘系统不能适应。
7．结束语
窑系统用风控制是影响优质高产的关键因素，也是节能降耗、提高生产效率最为重要的操作手段。系统重要部位没有在线气体分析仪的情况下，需要通过无数次的工艺运行情况分析与总结，并借助必要的热工标定和人工分析检测，形成操作参数与系统热工状态一一对应关系，用以指导生产。系统总风量和窑炉用风匹配具有相对稳定性、以有可变性的一面，可变性主要体现在系统出现如结蛋、结圈、粘结堵塞等工艺故障时，各部位风量将发生改变，需适时地跟踪调节。窑头用风对煤粉燃烧、烧成热耗、熟料产质量和回转窑运转的安全性起到关键的作用，生产中必须精细化调整。冷却机操作看似简单，但可变因素也较多，对窑炉运转效率影响甚大，是生产中用风调整最为频繁的一个系统，最终要达到二三次风温高、余风和熟料温度低的“两高两低”控制目的。
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窑外分解窑预热器膨胀节的改进
三、四级预热器膨胀节是干法水泥生产物料流程的重要组合装置，物料由此设备内通过，在800～1000℃高温下发生物理和化学变化，因此，要求该设备不能漏风、漏料。但是，常年在高温下工作，极易烧损与预热器联接的膨胀节，使设备事故频繁发生。更换新件，拆装困难且成本费用大，并且使用时间也很短;做修补处理，则使用时间更短，由此影响生产，使设备运转率降低。
1 膨胀节烧损的主要原因及采取的措施
针对这一问题，经过研究与考证，我们认为造成膨胀节经常烧损的主要原因是：
1)该部件为一整体式结构，两端法兰与其它设备用螺栓刚性联接。高温受热后，轴向膨胀受到限制，使径向变形加大，导致内部耐高温集料脱落，从而造成内、外金属板烧损。
2)膨胀节内的耐高温集料，没完全覆盖内置板，若完全覆盖则又丧失膨胀节的膨胀作用，因此裸露的内置板极短时间内被烧损导致外部金属板直接受热而损坏，造成事故。
对此，我们采取了如下措施：
1)将原件由一整体式改为两节套筒式组装。
2)用价格低廉的A3钢板全部取代原件所用的不锈钢板。
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3)内部的耐高温集料衬里由局部改为全部。
改进前后预热器膨胀节见图1。
2 改进前后的结构比较
1）原整体结构件结构复杂，两端法兰需现场焊接，因此，加工、安装难度大。改进后，结构简单，易加工、好安装。
2）改进后，既提高了耐高温的功能，又保证了高温下的轴向延伸。自1995年10月改进后使用至今没有更换。因此，提高了部件的使用寿命。
3）改进后用石棉绳密封，密封效果良好，可保证连续运转六个月至一年，甚至长久密封。若发现漏风，可随时用石棉绳密封，维修非常方便。
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4）改进后采用A3钢板取代不锈钢材料，降低了生产费用。
实践证明，改进后的膨胀节具有更好的功能，更有利于提高设备的运转率和保证产品质量的稳定性。
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