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解除临时支座约束时，先对临时支座的预应力钢筋进行放张，然后对设在临时支座内的2cm厚的硫磺砂浆内的电阻丝进行通电，对硫磺砂浆层进行加热，使之软化，落梁，进行体系转换。
通电时应注意四个临时支墩的通电应一致，使硫磺砂浆层软化速度一致。在移除临时支墩时，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支座位置的混凝土应打磨光滑。
2、合龙段施工注意事项
（1）掌握合龙期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合龙时间并为选择合龙锁定方式提供依据。
（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合龙方式并作力学检算。
（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合龙口并灌注合龙段混凝土。
（4）合龙口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合龙口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。
（5）合龙口混凝土宜比梁体提高一级，采用微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。
（6）为保证浇筑混凝土过程中，合龙口始终处于稳定状态，必要时浇注之前可在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重，加、卸载均应对称于梁体轴线进行。
（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。
4.7钢筋安装
钢筋在钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊吊至梁顶，先安装底板、横隔板、腹板钢筋，腹板箍筋应做固定架固定,在关内侧模及顶模后再安装顶板钢筋、桥面系预埋钢筋。
底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、
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横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位，定位钢筋间距1m。波纹管定位钢筋直线上按间距60cm进行布设，弯道拐点处按间距30 cm进行布设，定位后管道轴线偏差不大于5mm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。
竖横向预应力压浆管及出气管采用φ20塑料软管，管口及接口位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞预应力管道，软管长度以外露混凝土面10cm为宜。对超过60米的腹板长束、顶板长束在0#段管道中部设三通管，设出气孔管，以利于排气，保证压浆质量。压浆管应设在最低点，而排气管则应设在最高点，出气孔位置应用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接两管必须紧密相靠，顺同一方向连接，管内必须平整无错台，管外用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋露出梁部部分设置架立钢筋，下部有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用厂家生产的高性能混凝土垫块，按照每平方米4个，梅花形布置。
预埋件应严格按照设计位置埋设准确无误，浇注砼前应安排专人进行检查，确保无遗漏。
4.7混凝土浇筑
1、混凝土浇注顺序及振捣方法罐混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：
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（1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土 10cm 。 （2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。
（3）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为 30 ~50cm 。
（4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是了实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。 （5）腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段 1 米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。
（6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过 30cm 。各层的间隔时间不得大于 lh ，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板 5~10cm 。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。
（7）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
（8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。棍凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插
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入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约 40cm ) ，每点振动时间约 20s~ 30s ，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50 ~100mm 为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。 （9）箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。 2、浇筑注意事项
（1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。
（2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。 （3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。
（4）浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。
（5）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。 3、 连续梁混凝土养护作业 （1）连续梁顶板养护及保温：
l）混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设 10cm 左右的搭接宽度；
2）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏夫一般不少于 7 天，其他季节不宜少于 14 天；
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3）土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于 10cm ) , 以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。
（2）连续梁箱室内养护：
1）箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护；
2）混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形一成温度裂纹；
3）内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。 （3）箱梁外侧腹板混凝土养护
1）外侧模温度较高时，适当洒水降温；
2）外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水； 3 ）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持藏凝土表面湿润状态为度。
4.8预应力束安装、管道压浆
预应力采用梁段同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才得进行压浆。且管道压浆应在张拉完成48h内进行。
同一根预应力管道压浆须连续进行，一次完成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁
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