加热炉施工组织设计
一、加热炉概述
1、炉子主要结构介绍。 2、炉子钢结构简介。 3、炉子加热系统简介。 二、施工准备
1、耐火材料进场的验收、保管。
各种牌号的耐火材料进入施工现场的验收和保管应符合国家标准GBJ211—87第一章第一节的要求，做到按牌号验收入库，分类堆放，并作好标记，严禁混号和受潮。供货单位还要附上相应的检测报告单，填写好材料的常规理化指标和设计要求的其他指标，在施工之前施工单位还应对其主要指标进行抽样复查，确认符合要求后方可投入施工。在施工期间还要从每个品种浇注料的三个袋中各取5kg料装入密封的塑料袋中保存备查。 2、初凝试验。
各种牌号的耐火浇注料在施工前必须进行初凝试验，从每种耐火浇注料中各取25kg料在容为300×300×230mm的钢槽进行现场浇注，每隔一定时间用φ4mm钢钎插入，以观打通气的准确时间和初凝脱模时间，并做好现场记录。 3、检查锚固件、预制块和模芯。
按照设计图纸要求，在施工前施工单位要逐一检查每块锚固件，各种预制块、烧嘴砖、锚固吊钩、锚固砖座、炉墙支撑板、炉顶支承板、支撑板座、侧炉墙锚固砖挂钩及座，锚固钩等加工件和烧嘴、侧量孔洞用模芯、模具等，凡有水平裂纹和边角损坏严重的锚固砖不能使用，不符合图纸要求的加工件不能使用。 4、施工工具
根据本次施工的进度要求及工程量，应配制4台250升的强制搅拌机，其中一台用于搅拌LW—0.5轻质浇注料，一台备用；插入式振动棒8—10台，其中棒头直径小于Φ30mm，2台；另外施工用具如小车、铁锹、下料漏斗、橡皮锤或木锤，
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Φ4—6.5mm钢钎，砌砖用的工具等；施工用的模板和模板吊挂、支撑件应备齐，其中模板要按施工面积和尺寸配好模板量，板面应平整，不能扭曲变形，缺边掉角，对炉顶压下部位的圆弧段和炉顶斜面处均应采用有内外模板的施工方法，防止施工中堆料。
三、钢结构的制作安装
炉子的钢结构制作与安装应符合GBJ205—88规范要求，炉子的钢结构制作好后，按图纸要求进行安装，安装好后，用细钢丝定位炉子中心线，准确测量出滑轨面标高，将其标注在有横水管的炉墙钢板上。 1、钢结构的检查与校正。
①炉顶横梁和吊挂钢管的检查和校正，要对每根横梁进行检查，并测量其工字钢下表面的标高是否准确，是否符合设计标高，测量点为两边、中间三点，并作好记录，对钢管标高进行校正，平炉顶部位以工字钢下表面下降60mm为钢管上表面标高，下降25mm为10#工字钢，上表面的标高，下降60mm为压下部位10#工字钢上表面的标高。要求每根钢管面标高差为60±1mm，每根10#工字钢上表面标高差为25±1mm和601mm，并以保证每块锚固砖挂好后锚固砖下表面与模板面的间距为5—8mm。凡误差超过上述尺寸的钢管和工字钢，应通过调整U型螺栓和处理吊挂件来满足上述尺寸的要求。
②立柱及炉墙钢板的检查与校正；要检查并测量立柱和炉墙钢板的垂直度，测量炉子钢结构的长宽尺寸和对角线尺寸及纵向各段长宽尺寸和对角线尺寸是否符合设计要求，并作好测量记录。按设计要求在钢板上留出烧嘴、炉门和测量孔洞的位置。
③汽化冷却系统的检查及校正。 ④换热器及排烟系统的制作与安装。 ⑤供风系统及内衬的检查与验收。
2、炉衬水管及汽化冷却循环系统的安全检查。
所有的汽化冷却系统、汽泡、管路及焊缝情况均应按国家有关规定进行检查，
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以确保该系统安全运行。
①炉衬水管的焊接：按国家对压力容器，焊接的有关规定，焊工必须持证上岗， 凡没有压力容器、焊接操作证的焊接工不得从事焊接炉衬水管及其循环管路的工 作，炉衬水管焊接必须按设计系统的工艺要求进行焊接，不经设计部门许可，任 何人不得改变；炉衬水管的直径和壁厚，弯管尺寸应严格按设计图纸的要求，纵 水管滑轨面标高，每根纵水管全长纵向标高误差为《5mm，四根纵水管横向标高误 差应控制在《2mm ，每根纵水管的水平位移误差应控制在《5mm。
②汽包及循环路的探伤检查，汽包和管路停产后应进行清洗，然后按国家标准 JB741—73和劳动部“劳动锅字[1990]8号”文件规定进行检查。
③试压：炉衬水管及循环管路焊接完毕，全部焊缝，均应露出，按照16kg/cm2压力进行试压，检查焊缝是否漏水，试压合格后，方可在各部位砌筑耐火材料或保温材料。凡不合格的焊缝应反工处理，再进行试压，直至每个焊缝合格为止。 3、烧嘴及供风管路的安装。
①上加热嘴中心线，要求与炉子中心线平行，并成一定交角，安装误差 《±1°；下加热烧嘴中心线要求与炉子中心线垂直，其中心线安装误差应《1°。 ②烧嘴中心线与烧嘴砖中心线必须重合，即同心。实际安装过程中两线误差应《1°。
③烧嘴安装必须全封闭，密封材料采用硅酸铝纤维毯，要求安装板炉墙之间，烧嘴与安装板之间，法兰连接处均应密封，不得在使用过程中串火或漏风。
④风管安装应符合设计图纸要求。 四、炉衬及竖烟道的砌筑 1、均热段、加热段炉衬施工。
①炉衬钢架处理完毕，开始砌筑两侧炉墙底部的耐火粘土砖至设计标高，并 控制砖面标商差＜±2mm，原后用搅拌好的LW—0.5轻质浇注料铺底层并略加压找平；在LW—0.5mm轻质浇注料面砌筑LW—1.0炉底隔热预制板㈠，砌LW—1.0隔热预制块面砌筑耐火粘土砖，耐火泥可以采用灌浆施工，砖缝厚度纵向4m，横向
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9mm，错缝砌筑；LW—1.0隔热耐火预制板面砌耐火粘土砖。炉墙、炉底耐火砖按Ⅲ类砌体砌筑；砖缝≤3mm，泥浆饱满度≥90%，错缝砌筑，膨胀缝按每米5—6mm留设，上下层膨胀缝相互错开，不得互相串通，炉底上层砌高铝砖，高铝砖按Ⅱ类砌体砌筑，砖缝≤2mm，泥浆饱满度≥95%，错缝砌筑，先平砌后立砌，表面平整，膨胀缝按每米7—8mm留设，上下层膨胀缝互相错开，不得互相贯通。 2、预热段炉底砌筑
①找出四根纵水管基墙(分流墙)的中心线，并按两边各290mm，尺寸确定底部隔热预制块的砌筑边线。
②两则炉墙底部耐火粘土砖和预热段延长部位隔热层的砌筑；两侧炉墙底部的粘土砖砌筑至设计标高，误差控制为≤2mm，粘土砌筑要求与加热段炉底耐火粘土砖的砌筑相同；预热段延长部位的隔热层底高采用LW—0.5炉底隔热预制块㈠砌筑，并与LW—1.0炉底隔热预制块㈠相接，上部采用LW—0.5炉底预制块㈡砌筑至设计标高，隔预制块砌筑的水平灰缝≤3mm，横向4mm，纵向9mm，每层上下各层均错缝砌筑，对两端斜面的三角部位用LW—0.5轻质浇注料填找平。 ③LW—0.5轻质浇注料施工和炉底耐火粘土砖砌筑；在LW—0.5轻质浇注料并略加压，使表面与炉底隔热预制块㈡相平，然后在其上面砌耐火粘土砖，粘土砖的砌筑要求与加热段炉底粘土砖砌筑相同，另外一定要注意控制好每层砖的水平灰缝必须≤3mm，待纵水管基墙砌完后再砌最上面一层粘土砖。
④纵水管基墙砖的砌筑。按确定的底层隔热预制块砌筑边线砌筑LW—0.5炉底隔热预块㈡。纵水管基墙砖㈠、㈡、㈢及纵水管砌完后开始砌纵水管基墙底层隔热层托座砖，砌筑缝和要求按图纸要求施工，纵水管基墙砖筑时要严格控制水平砌缝和纵向位移及墙面的垂直度，其中纵水管基墙砖面的标高应控制为+540mm，标高误差控制为≤2mm，纵向长度的位移控制为≤5mm，垂直面的垂直误差控制为≤2mm，确保纵横水管托座砖的安装。 3、竖烟道的砌筑。
竖烟道工作层用耐火粘土砖砌筑，水平烟道横，纵水管基墙(分流墙)托拱粘土
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砖按Ⅱ类砌体砖筑。砖缝≤2mm，泥浆饱满度≥95%，全部错缝砌筑。托墙拱最好用高强泥浆砌筑，需加工的砖一律用切砖机加工，要求纵水管基墙托拱及墙面的垂直误差＜3mm，对角线尺寸＜10mm，脱模后不允许有松动的拱砖。基墙面和底按Ⅲ类砌体砌筑，砖缝≤3mm，泥浆饱满度＞90%，错缝砌筑，同缝不允许超过三层。膨胀缝按每米5—6mm留设，垂直度误差每米高＜3mm，全高＜10mm，表面平整度＜5mm，长度和宽度＜10mm，对角线尺寸＜15mm。
竖烟道隔热层用搅拌好的LW— 0.5轻质浇注料填塞，L—0.5轻质浇注料加水搅拌后采用边砌筑边填充的施工方法，LW—0.5轻质浇注料的填充要求填满略加找平即可，不需压实。在有炉墙钢板的部位，要用Φ10圆钢加工的锚固钩焊在炉墙钢板上，表面刷沥青，埋在轻质料内，锚固钩布置间距450×450mm，长度100mm，钩长20mm。 五、侧炉墙施工
侧墙浇注料施工分二层进行，即±0.000以下炉墙施工和±0.000以上炉墙施工，每层为整体浇注，不留施工缝，两层之间允许留施工缝。均热段和加热段侧墙工作层采用PC—60耐火浇注料，隔热层采用LW—0.5侧炉墙隔热预制板㈠、㈡、㈢和h=40mm硅酸铝纤维毯复合而成。 1、侧炉墙施工工艺流程。
挂侧炉墙锚固砖挂钩和安装，支模螺栓——贴40mm厚砖酸铝纤维难毯——砌侧炉墙隔热预制块——挂侧炉墙锚固砖——包扎锚固砖头——模板(含炉门、烧嘴、测量孔洞模芯)及膨胀缝板安装——施工前的检查——浇注料施工——打通气孔——松动螺栓——养护——脱模补孔洞——表面处理——待烘炉。 2、隔热层施工和锚固砖安装。
将侧炉墙锚固砖挂钩顿角一头插入挂钩座，支模螺栓拧入炉墙钢板上的螺母后，开始贴硅酸铝纤维毯和砖侧墙隔热预制板，侧炉墙隔热预制块的砌筑按图纸要求砌筑。
侧炉墙锚固砖的安装可以与隔热预制块的砌筑同步进行，也可以砌完隔热预制
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