块后再挂炉墙锚固砖；锚固砖挂好后用马粪纸将头部包扎好，并用胶带粘牢，使锚固砖头部的孔和锚固砖头部的四个面与浇注料脱离；锚固砖挂好后应查检查锚固砖是否保持水平，如果不水平应调整锚固钩使其保持水平；砌筑隔热预块时，锚固钩上部和两边留有12mm的间隙，施工时不应堵塞，防止浇注料进入间隙内，可以用纤维毡或马粪纸将其堵住。
3、膨胀缝板用h=3mm厚PVC波纹板加工而成。±0.000以下炉墙用宽为420mm的PVC板，±0.000以上炉墙用宽为330mm的PVC板，膨胀缝垂直布置，间距为3m左右，膨胀缝的安装一边钻Φ2— 3mm孔用麻线固定在两排锚固砖钩上，另一边夹在两排横板中间夹紧定位，膨胀缝板的安装位置应避开炉门、烧嘴、测量孔洞等，设置在两排锚固砖中间。
炉墙浇注用模板可以用木板，可以用钢模板，模板面应平整。变形、扭曲、缺边掉角的模板不能使用，模板面应有防粘措施。侧炉墙模板安装每侧分两次安装，即±0.000以下墙高度和±0.000以上墙高度。将两头带丝扣的螺栓短丝扣一头拧进炉墙钢板的螺母上，并在螺栓表面采用防粘措施(可以在浇注料段套一层塑料管)，待隔热层施工完后，将螺栓的另一头穿过用5#角钢制作的托横架，用螺母拧上，然后将言尺模板一块一块插入，调节螺母使模板内表面与锚固砖的间隙为5—8mm见图(图略)。对有关炉门、烧嘴、测量孔洞的部位应正确地安装模板和模芯。 4、浇注前的检查。
炉墙开浇前必须进行一次认真的检查，并作好检查记录，检查内容为： ①施工现场环境温度是否≥5℃，施工用水是否采用洁净自来水，水温是否在15—25℃。
②施工工具是否齐全、完好、照明、供水、供电是否正常可靠；
③每块炉墙锚固砖是否安装正确牢固，锚固砖头部包扎是否完好，锚固砖端面与模板面的间距是否保持5—8mm，每块锚固砖面是否干净，不能有杂物和渣子落在锚固砖面；
④膨胀缝夹板是否安装正确，定位是否牢靠；
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⑤炉门、烧嘴砖、测量孔洞模板、模芯是否正确牢固，有无漏项，支模螺栓是否有防粘措施；
⑥炉墙支撑板安装是否正确，支撑板是否刷有＞1mm厚的沥青。
以上内容检查完毕，符合要求，作好记录，办完开浇手续后方可进行浇注施工。 5、耐火浇注料施工。 ①搅拌
大面积耐火浇注料施工必须采用强制式搅拌机，浇注料倒入搅拌机后，PL—耐火浇注料要先干搅1分钟左右即可加水，水应逐步加入，边加边搅拌，水加好后再搅拌3—5分钟即可出料。水份的加入量要严格控制，以施工中振动棒插入振动片记得即有一定流动性为好，搅拌好后的料装入小车或斗车内运往施工点进行施工。要求搅拌好的料在30分钟内施工完毕，凡超过30分种并振动后没有流动性的料不得使用。 ②振动
耐火浇注料的施工采用高频插入式振动器进行浇注施工。由于炉墙空间有大量 锚固砖、支撑板和各种模具，下料时要采用漏斗下料，使料尽量从锚固件之间的空档均匀地下料，如果出现堆积，堵塞下料通道，可以用振动棒振捣，使其落下。下料时要有规则地从一端向另一端按顺序均匀下料，振动棒从锚砖和模具的空当中间插入，严禁振动撞击锚固砖、轻质预制板和各类模具，振动棒要有规则地从一端向另一端按顺序振动，严禁漏振、过振现象出现；振动棒在耐火浇注料中的有效半径为20—30cm。每次插入振动时间为10—15秒，表面起浆呈流动状态时再起动棒，如果料稀就短一些，如果料干就长一些，如果料偏干就加压如此反复作业至施工高度；当施工结合部位时和有较大埋入件部位时，一定要多振动一会，防止出现空洞和漏振，炉墙作业面上的速度尽量保持一致，防止落差过大而产生料体内部施工缝。
③膨胀缝板部位的施工；
施工有膨胀缝板的部位时，要求膨胀缝板两边对称下料，并用两台振动棒对
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称同时振动，下料和振动时不能将料和棒头直接撞击膨胀板，要靠料的流动将膨胀缝板两边挤满振实。
④烧嘴砖部位的施工；
下加热烧嘴砖一端靠炉墙钢板，另一端靠木模，该部位的施工应分两次完成，首先将模板和浇注料施工到烧嘴砖的底面标高，然后将烧嘴砖和模板安装到位。由于此时浇注料并未凝固，为使烧嘴砖定位准确，可以在炉墙钢板上焊两个支梁，另外在烧嘴砖下部的两块侧炉墙锚固砖㈡面用小块耐火砖作垫块将烧嘴砖托起，烧嘴砖的两侧面和上面应粘贴加20mm高铝纤维毯，外层用塑料布包扎，防止浇注料将纤维毡打坏。烧嘴砖和烧嘴砖模板定位后，立即安装该部位的模板，进行浇注施工，要求烧嘴砖底面停浇到上部开浇的时间控制在30分钟之内。烧嘴砖的安装必须正确，其中心线必须与炉子中心线垂直，其偏移角度应＜1°，中心线标高应符合设计尺寸要求，其误差应＜±1mm。 ⑤±0.000以上炉墙与炉顶交接部位的施工；
按照图纸的要求确定的炉顶工作面的标高和h=30mm的膨胀缝尺寸定位各段侧炉墙的表面标高位置，侧炉墙上表面的高度尺寸以此标高线为准，其误差为≤±
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10mm，炉墙浇注料面不允许超过此标高线；出料端上端墙，炉顶压下部位与侧炉墙交接部位的炉墙施工，不仅要安装侧炉墙的平面模板，而且还要求安装上端墙和炉顶压下部位进入侧墙内的子口模板，其子口尺寸应符合图纸要求，其下部的标高误差也应按≤－10mm控制。 ⑥炉顶密封砖墙的砌筑；
侧炉墙浇注完毕即可砌筑密封砖墙，该墙设计高度260mm，设计宽度346mm。耐火砖可以用T—3砖砖和一层T—4砖(247mm)砌筑。待炉顶施工完毕，用耐火纤维毡和LW—0.5轻质浇注料铺平密封。 6、松动螺栓，打通气孔，拆模和表面处理。
为防止螺栓与浇注料粘连拔不出来，炉墙浇注后一定时间内应用管钳松动每根螺栓；
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根据初凝试验确定的时间打通气孔，孔距为四块锚固砖的中间，尝试为浇注料厚度的2/3；
浇注料施工完毕，经48h自然养护即可脱模，脱模应自上而下进行，先拧松螺母使托模架与模板脱离，然后抽出模板，再拆除托模架，拧出全部支模螺栓。拆除炉门、烧嘴、测量孔洞模芯。如果炉墙模板与浇注料出现粘连，只能用撬杆的平头插入模板与模板块之间上下撬动，使挂板与浇注料脱离，不允许用撬杆直接插入浇注料与模板之间撬模板。
模板拆除后应对浇注料施工质量进行检查，看有无孔洞裂纹和漏振形成的麻面，检查完后确认无误，填写检查记录，再进行表面处理。
表面处理主要是堵螺栓也，露出的锚固砖四周用木锤或橡皮锤捣紧等。 上述工序结束，侧炉墙施工完毕，待烘炉。 六、端墙及大炉门、大立柱、遮热板的施工
加热炉端墙包括进钢门上端墙，下端墙，出钢门上端墙，下端墙。 1、进钢门下端墙施工。
进钢门下端墙工作层用JR—60浇注料，隔热层h=40mm硅酸铝纤维毡和LW—0.5侧炉墙隔热预制块㈠、㈡复合而成。施工要求除JR—60耐火浇注料干搅时间为2—3分钟外，其余和侧墙施工要求相同。竖烟道耐火粘土砖砌到标高面时，完成纵水管基墙砖(分流墙)的砌筑，然后再在耐火砖面砌一层粘土砖至设计标高，在四道基墙的两侧之间进行浇注料施工，其锚固砖布置、隔热层砌筑、浇注料施工的程序和要求与侧炉墙相同。隔热层两头与侧炉墙隔热层相接，不留膨胀缝留在两头与炉层侧墙交接处，直口形式，用h=30mm泡沫塑料板垫成。 2、进钢门上端墙施工。
炉尾上端墙工作层采用JR—60耐火浇注料，水梁上部的垂直墙用h=40mm硅酸铝纤维毡和炉尾端墙隔热预制块复合作隔热层，水梁部位无隔热层，其施工顺序为：锚固勾刷沥青——挂炉顶锚固砖㈢、㈣——包扎锚固砖㈣座和锚固砖㈢界面处的砖面——砌隔热层——安装膨胀缝板——下部支模——检查——上部浇注—
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—打通气孔——养护——脱模——表面处理——待烘炉，如果采用螺栓、托模架支撑，应在浇注后增加一道松动螺栓工序。
炉尾上端墙的施工：由于支模和浇注分两次完成，第一次为水梁上表面以下部位，支模和浇注完成后，应立即将备好的上部模板安装好，并立即下料振动，要求下部料浇完到上部下料开浇的时间间隔必须控制在30分钟之内，上部下料开浇时要求振动棒头要插入下部料面100—150mm振动，使两层浇注料成为整体，严禁该连接处形成施工缝、炉尾上端墙隔热层和工作层均施工到设计标高，膨胀缝共有四条垂直缝，中间两条用h=3mmPVC波纹板制作，两端直接与炉尾侧墙相接，为直口缝，用h=30mm泡沫塑料板制作，在水梁圆弧部位用塑料纹再加工成扇形膨胀板代替PVC波纹板。
3、出钢门下端墙施工。
出钢门下端墙的组织施工：施工之前纵水管、支撑管必须施工试压完毕，将各种规格的下端墙预制块按图纸所示位置分类堆放，并作好标记，预制板用普通耐火泥砌筑，砌缝对照图纸尺寸和预制块尺寸的差，使均匀为每块预制块的灰缝尺寸，砌筑时要严格控制下端墙面的水平标高尺寸，如果预制块高度为正公差时可以将耐火砖上表面标高(即下端墙预制块工的上面标高)下降，以满足下端墙面的水平标高；由于下端墙预制块比较重，体积较大，给施工带来一定的困难，因此施工下端墙时一方面要编制出施工细则，另外还要考虑制作预制块安装架，以保证施工质量和安全。 4、出钢门上端墙施工。
出钢门上端墙工作层采用JR—65耐火浇注料，其施工顺序为：锚固勾刷沥青——挂锚固砖㈣——包扎锚固砖㈣座——支模及安装膨胀缝板——检查——浇注——打通气孔——养护——脱模——表面处理——待烘炉。
JR—65耐火浇注料的施工要求和JR—60耐火浇料相同，要求一次支模，一次浇完，膨胀缝共留三条，中间一条用塑料波纹后加工成的扇形膨胀缝板，h=2—3mm，
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