3、根据施工方法实施其填筑和碾压；为土方填筑所需的各种土石材料场的复查及施工开采规划；监督、质量控制与检查；监理人指示的与填筑有关的工作；
4、监理方认为不合格的土方填筑料，一律不得运输填筑。 5、填筑试验
土料填前，承包工程人就根据监理人的指示，在选定区内取土进行与实际施工条件相仿的现场生产性试验，并根据填筑土料的碾压试验的成果确定填筑施工参数，试验成果报送监理人。
6、填筑平整要求
1）土方填筑平整施工，必须按规定的要求处理清理完毕后，并经监理人验收和签署验收合格后才能进行。
2）土方填筑平整应按施工设计图规定的高程以上预留考虑沉陷影响的超高填筑。
3）填筑料必须是经过批准的取土场的土料或监理认可的利用料，其粒径组长配应符合有关规范的要求。
回填压实、平整、质检
路基整修在路基工程陆续完毕，所有排水构筑物已经完成并回填之后进行。
1）首先，恢复各项标注，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应标高。根据检查结果，编制出整修计划并报监理工程师审批认可后方能施工。
2）土质路基采用平地机或推土机或补土的方法整修成型。
3）土质路基表面做到设计标高后应采用平地机或推土机刮平，铲下的
土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面应用石屑嵌缝紧密、平整，不得有坑槽和松石。
4）修整的路基表面厚150mm 以内，松散的或半埋的尺寸大于100mm 的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。
5）边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡（包括取土坑纵坡）应用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡，应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。
6）路基整修完后，堆于路基范围内的废弃土料应予以清除。 7）修整过的路基，应该继续维修养护，直至缺陷责任期满为止。 泥结石路面夯填 1、准备工作：
1）泥结石施工前应先铺筑试验路段，试验合格后，向监理工程师报送“泥结石路面开工报告”，经同意后进行泥结石路面施工。
2）根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并按规范要求进行抽验，确保材料质量合格。
3）机械准备：投入的主要施工机械有压路机一台，装载机一台，洒水车一辆,自卸汽车足量。
4）对不合格地段，要采取合理办法进行处理。 2、施工放样：
1）按每10m-20m 一标桩恢复各界线，标桩上划出设计标高和松铺厚度，松铺厚度=设计压实厚度×松铺系数（根据以往施工经验及施工前实验段实验结果得出）。
2）中线两侧按路面设计位置设置指示桩，指示桩上红漆划出基层设计
标高松铺厚度，保证基层标高，厚度和平整度达到质量标准。
3）抹合与运输：
（1）各种材料分路段按配比集中堆放、洒水，用装载机拌合均匀。 （2）泥结石混合料运到施工场地后碾压时，其含水量不小于最佳含水量。
4）摊铺和整形：
（1）在铺筑前两侧先挂线，控制好基层宽度和厚度。
（2）摊铺时采用人工挂线摊铺，使泥结石按要求的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
（3）按设计的泥结石面层厚度，一次摊铺成型。 5）碾压：
（1）泥结石经摊铺和整型后，采用25T压路机，在全宽范围内碾压，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，压实后表面应平整无轮或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
（2）严禁车辆在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 6）养生：
养生期不小于7 天，养生期间封闭交通以避免车辆对基层表面的损坏。 7）取样、试验：
在已完成的面层上按规范进行取样试验，所有试验结果均应报监工程师审批。
水泥混凝土路面工程 1 准备工作
1） 拌和场三通一平及场地硬化，拌和设备安装、调试。
2） 材料准备和性能报检验：根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并按规范要求进行抽验，确保材料质量合格。
3） 测量放样、基层整修、模板安设：根据设计图纸恢复中线、放出路面边缘线，并检查基层标高和路拱横坡。如果标高、横坡的偏差超出允许值，则要整修。模板采用钢模板，稳固支立于基层上，顶面与设计标高一致，底面紧贴基层，模板接头应紧密平顺，不得有离缝、前后错台和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触处均匀不得漏浆。模板安装完毕并经检测合格后，根据施工安排涂好脱模剂。
2 混凝土拌和与运输 1） 混凝土拌和
混凝土采用强制式搅拌机拌和。搅拌棚应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点，力求提高拌和机生产率。
拌制混凝土的供料采用计量设备，应按混凝土配合比要求进料。特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量。每一工班至少应检查两次材料的精确度，每半天检查两次混合料的塌落度。
搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间符合规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
2） 混凝土运输
在运输中应考虑水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动性下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因
素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物从搅拌机出料后，采用自卸汽车或拖拉机运输，送至铺筑地点进行摊铺、振捣，直至浇注完毕的容许最长时间，由试验室根据水混初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中，不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新人工拌匀。车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
3 摊铺与振捣 1） 摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和下层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，并清除表面的浮土杂物。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
2） 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应双钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。