为了实现醇烷化和合成系统热量自给，国昌公司在高压醇化和高压烷化系统热量回收上，采用了逐级回收方式。充分利用合成氨反应热，预热烷化气。用来加热烷化气的那一小部分氨合成余热，在烷化后又得到充分回收，因此整个系统的蒸汽产量并未明显减少。
正是因为实现了醇烷化自热工艺，高压甲醇化、甲烷化反应不依赖其进口CO、CO2含量，才有条件使高压甲醇化进口CO+CO2降低到1.5%的水平，并在高压下达到高转化率，使醇化后的CO、CO2净化度提高到小于200ppm，这样烷化净化后不仅可使CO、CO2净化度达到极致，而且所增加的CH4含量也达到ppm级。
5．国内中小化肥厂净化工艺发展方向
我国现有中小化肥厂CO的净化仍以铜洗为主，但随着国家环境、能源政策的改变，实现洁净生产，节能降耗已成为企业生存和发展的重要台阶，高耗、高污染的铜洗工艺将被逐步被取代，选择合适的深度净化工艺已成为中小化肥企业重要课题。
耐硫低变、低压甲烷化技术虽然在少部分煤制气合成氨厂取得成功，但由于低变工艺中原料气和蒸汽消耗量大，精制后的气体中甲烷含量偏高，合成放空量增大，并不是最佳的替代方案。
冷法液氮洗工艺虽净化度高，但一次性投资巨大，而且必须和一定的造气工艺配套才能合理经济运行，除非是新建工程，对于以改造为目标的中小合成氨厂一般很难接受。
分子筛变压吸附法虽然技术指标先进，投资较少，但目前仍处于试验阶段，尚没有工业化，盲目上马存在很大的风险。
甲醇化、甲烷化净化工艺在我国现有的氮肥生产装置中已历经十多年的推广应用，国外也有使用报道，甲醇合成和甲烷化早已是成熟的工艺，技术本身并不存在风险，特别是在我国合成氨工业，更有着近50年的联醇生产历史，技术上
驾轻就熟，对已有联醇生厂的企业来说，采用甲醇化、甲烷化净化工艺替代落后铜洗更是锦上添花，事半功倍的最佳方案。
甲醇化、甲烷化净化工艺在实现净化的同时副产甲醇，综合效益显著。可以说现阶段,氮肥企业新建或改建双甲工艺替代铜洗流程，是一条节能、降耗、增收、环保的有效途径。
甲醇化、甲烷化净化工艺在推广应用的同时，技术本身也得到长足的进步，
形成多种形式竞争发展的态势，各具特色，客户在选择甲醇化、甲烷化工艺流程方面，应根据本企业的具体情况，综合考虑产醇、净化能力、节能以及环保等因素，合理配置流程，尽可能利用闲置或淘汰设备以节省投资。同时设计开发者也应本着实事求是的精神，从客户利益和技术进步的双重目的出发，切实改进工艺，提高设计水平，对同类技术应客观评价，取长补短，共同发展。