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刀架螺钉并夹紧夹持钢丝的工具。
6）把小滑板向前移动一定距离后，合上开合螺母，开动车床，使主轴低速正转，床鞍由尾座向主轴方向移动盘绕。
7）当弹簧盘绕到所需长度后，使弹簧逐渐膨胀成自由状态，用锯弓或钢丝钳把钢丝折断。
8）取下心轴，用砂轮磨断卡在心轴小孔中的钢丝，并磨平弹簧两端面至长度尺寸。
39. 答 在车削加工中控制尺寸精度的方法由以下几种：
1）定尺寸刀具法 加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等加工方法。
2）试切法 车削加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再用试切?测量?调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。
3）定程法 采用定程挡块、靠块、行程开关及百分表来确定开始加工到加工结束时，刀具与工件的相对位置，使同一批零件的加工尺寸一致。
41车床床身轨道的误差直接影响工件的形状及位置误差。卧式车床纵向轨道在垂直平面内直线度误差，在车削内、外圆时，使刀具纵向移动过程中高低位置发生变化，影响工件素线的直线度，纵向导轨的平面度误差，会导致床鞍沿床身移动时发生倾斜，引起车刀刀尖的偏移，使工件产生圆柱度误差。
43. 答 减小工艺系统受力变形误差的主要措施有以下几个方面：
1）工件分粗、精车进行加工。特别对薄壁及细长工件，精车时较小的背吃刀量及进给量，在较小的切削力及变形的情况下，修正粗车中差生的各种误差。 2）较小刀具、工件的悬伸长度或进行有效的支承以提高其刚度，可减小变形及振动。
3）较小产生变形的切削力。减小切削量可以减小切削量及其变形；改变刀具角
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度及加工方法，减小变形方向的切削力也可取得良好效果。
4）合理安排工序顺序。在安排工序顺序时，尽可能不要加工断续表面，如先车平面，后在平面上钻孔。
5）调整、提高机床部件刚度。机床部件刚度在工艺系统刚度中常占较大比重，机床工作时，一方面调整机床部件，较小或消除配合间隙，以提高零件间接触刚度。另一方面可根据加工条件采用一些辅助装置使相关部件刚度得到提高。
45.答 影响工件表面粗糙度的主要因素有以下几方面：
（1）残留面积 已加工表面是由刀具主、副切削刃切削后形成的。两条切削刃在已加工表面留下的痕迹，这些残留在已加工表面上一些未被切去部分的面积，称为残留面积。残留面积越大，高度越高，表面粗糙值越大。
（2）积屑瘤 因积屑瘤既不规则又不稳定，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成毛刺和硬度，表面粗糙度值大。
（3）鳞刺 鳞刺是在已加工表面上形成的近似与切削速度方向垂直的横向裂纹，并有鳞片状的毛刺出现，鳞片的产生使表面粗糙度值增大2～4级。
（4）振动 在车削时，刀具、工件或机床部件产生周期性的振动，会使工件已加工表面上出现条痕或布纹状痕迹，使表面粗糙值显著增大。
46.精密车床主轴的加工工艺路线一般是怎样安排的？
答：精密车床主轴的加工工艺路线一般为：下料→锻造→退火（正火）→粗车加工→调质→半精车加工→粗磨→需要硬度部分淬火（如中、高频淬火）→车螺纹→半精磨→铣键磨→低温时效→精磨→超精加工。 47.车床精度包括哪些方面？
答：车床精度包括几何精度和工作精度。其中车床几何精度又包括所组成部件的几何精度（如车床主轴的回转精度、车床导轨的直线度等）和各部件之间的位置精度（如车床主轴对床身导轨的平行度，车床主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对床身导轨的等高度，丝杠两轴承中心线和开合螺母中心线对床身导轨的等距度等）；车床工作精度包括精车工件外圆、精车端面和精车螺纹等方面的精
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度。
48.定位误差产生的原因有哪些？
答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类：第一类是由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准位移误差。第二类是由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件相对工序基准产生的偏移，称为基准不重合误差。
49.车床的前后顶尖距床身导轨不等高加工外圆表面时用零件两端顶尖孔定位将产生什么样的加工误差？
答：由于用零件两端顶尖孔定位，车床前后顶尖距床身导轨不等高，在车削加工外圆时，车刀刀尖的直线进给运动对零件的回转轴线在垂直平面内不平行，将使加工后的外圆表面呈双曲面，即产生柱度误差。 50.怎么样检验卧式车床导轨在垂直平面内的直线度？
答 ：检验卧车床导轨在垂直平面内的直线度时，先置水平仪于导轨的中间或两端位置，初步找正导轨水平。然后自左至右分段测量，记录每一位置水平仪的读数，作误差曲线，计算导轨在垂直平面内全长误差和局部误差。
51.车床主轴的径向跳动和轴向窜动对加工零件的外圆、端面和螺纹都产生哪些影响？
答：车床主轴的纯径向跳动只会对被加工零件外圆的形状精度有影响，产生圆度误差，而对车削零件的端面没有影响。车床主轴的纯轴向窜动只会对被加工零件的端面有影响，即造成端面的平面度误差，而对车削零件的外圆没有影响。车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动，将对螺纹表面产生影响，造成被加工零件螺纹表面的内螺距误差，但对单个螺距精度没有影响。 52.车床夹具设计有哪些基本要求？ 答：车床夹具设计的基本要求有： （1）保证工件加工精度。
（2）定位装置的结构和布置必须保证工件被加工表面轴线与车床主轴轴线重合。 （3）夹紧装置应产生足够的夹紧力。
（4）车床夹具的回转轴线与车床主轴轴线要有尽可能高的同轴度。
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（5）夹具应设置平衡块，保证基本平衡。 （6）夹具结构应紧凑、方便、悬伸长度短。 （7）夹具上各元件的布置不大于夹具体的直径。 53.车床夹具的主要技术要求一般包括哪几个方面？ 答：车床夹具的主要技术要求，一般包括以下几方面： 1）与工件定位基面相配合的定位表面，对回转轴线的同轴度。 2）定位表面与轴向定位台肩的垂直度。
3）定位表面对夹具安装基面的平行度或垂直度。 4）定位表面的直线度和平面度。 5）各定位表面间的垂直度或平行度。 6）有关制造、使用或平衡的要求。 54.影响断屑的主要因素有哪些？ 答：影响断屑的主要因素有：
1、断屑槽形状、宽度、斜角均影响断屑。
2、车刀几何角度中主偏角和刃倾角对断屑影响较大。
3、切削用量中，对断屑影响最大的是进给量，其次是吃刀量和切削速度。 55.车床床身导轨的直线度误差及导轨之间的平行度误差，对加工零件的外圆表面和螺纹表面部产生哪些影响？
答：车床床身导轨的直线度误差和导轨之间的平行度误差，都会造成车刀刀尖在空间的切削轨迹不是一条直线，从而造成被加工零件外圆表面的圆柱度误差。对于螺纹表面，则会造成被加工螺纹表面的中径、牙形半角和螺距误差。
五、计算题
1、在C616型车床上（机床效率0.75）加工直径为55mm的钢轴，背吃刀量
ap?5mm，进给量f?0.4mm/r。试计算在机床功率许可的情况下，主轴转速应为多少？（提示：C616车床电动机功率为3.2kw,钢的单位切削力
p?2000N/mm2）
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p切?p电??3.2?0.75?2.4kw解：Fz?p?ap?f?2000?5?0.4?4000p切?60?1000p切60?1000?2.4Fz??????208r/min60?1000Fz4000
2、车削直径为30mm，长度为950mm的细长轴，材料为45钢，工件温度由22℃上升到58℃，求该轴热变形伸长量（45钢线膨胀系数al?11.59?10?61/℃）。 解：?l?alL?t?11.59?10?6?950?(58?22)?0.3964
3.用三针测量法测量M25×2-6g-LH（图4-8）螺纹，求量针测量距M及其上、下偏差。（提示：中径尺寸d2=23.701mm,中径基本偏差es=-0.038mm，公差
Td2=0.17mm） 解：
dD?0.577P?0.577?2?1.15mmM?d2?3dD?0.866P?23.701?3?1.15?0.866?2?25.419mm
4.用正弦规测量锥度C为0.368：1，正弦规的两圆柱中心距L为100mm，试计算量块组所垫高度h。 解：tanaC0.368???0.184 222a=10°25′33″ a?20°51′06″ 2h?sinaL?sin20°51′06″×100=35.6mm
5.图1所示为轴套零件，在车床已加工好外圆、内孔及各面，现需在铣床上铣出右端槽，并保证尺寸50?0.06mm及26±0.2mm,求试切调刀时的度量尺寸H，A及其上下偏差。