最后结论 最终设计好的底板尺寸如图所示： 拆卸器支架材料选择 支架材 料选择 选择要求 易加工，成本低。 螺纹杆 镀锌管 供选方案 是否可以方便更换撑板 判定结果 材料强度是否满足需要 判定结果 是 √ 是 √ 否 × 是 √ 两者强度都能满足需要，采用镀锌管材料加工的支架不易保证可更换撑板在综合评价 拆除轴承时的固定效果，而利用螺帽与螺纹杆的配合即可方便的保证固定效果，最终选定螺纹杆作为支架的材料。
撑板尺寸选择
撑板 尺寸 选择 方法 根据轴承尺寸决定 选择 通过查询设备资料，根据常用轴承内径尺寸不同，小组设计了不同尺寸的可更换过程 撑板，以满足不同规格轴承的拆卸需要。 最后 结论 撑板厚度根据不发生形变的最小厚度为8mm，最终设计好的撑板尺寸如图所示： 拆卸方式选择 选择要求 省力，方便易用 螺纹拆卸 千斤顶 传统的轴承拆卸方法，是将拉马采取固定零件，利用千斤顶来使轴体移动，供选的螺杆顶尖定位于轴端顶尖孔调整达到拆装的目的呢。这种方法只需要使用千斤方案 拉爪位置，使拉爪挂钩于轴承外环，顶顶动主轴，即可轻松的把轴承从主轴上拆下，旋转旋柄使拉爪带动轴承沿轴向向省时省力。 外移动拆除。这种方法比较费力，而且容易造成轴承的损坏。 综合评价
确定最佳方案
通过以上分析实验，小组确定了最佳实施方案，方案结构图如下：
采用固定零件，利用千斤顶来使轴体移动的方法。
七、制定对策 序号 对策 目标 措施 地点 时间 负责人 制作底板1 根据图纸制作实物 及支架 1、绘制加工图纸 维修2013年8张强 2、收集材料，加工制作。 班 月 高汉俊 1、绘制加工图纸 维修2013年8张强 2、收集材料，自行加工班 月 高汉俊 制作 维修2012年8全体 班 月 成员 2 制作撑板 根据图纸制作实物。 现场 3 试用 现场试用，发现不足，以将拆卸器实际试用。 便改进 八、对策实施
实施一、制作耙钉及柔性连接 实施目标
底板尺寸320mm×320mm×10mm，四角各有一个￠25mm的孔，孔中心距220mm，支架螺纹杆长600mm。
实施步骤 绘制加工图纸，加工底板及支架如下图所示 ：
实施过程
实施时间：2013年8月7日
实施地点：维修班
实施二、制作撑板 实施目标 根据图纸尺寸制作撑板 小组根据常用的轴承内径以及主轴尺寸，制作了6块撑板用于拆卸轴承，卡口宽度分别为35、45、55、65、85、105mm。 实施过程 实施三、整体实验 实施目标
把加工好的拆卸装置进行试用
把主轴安装好以后，可以轻松的拆卸轴承，并没有对轴和轴承造成损伤。
实施过程
实施时间：2013年8月13日
九、效果验证
小组对使用轴承拆卸器后的维修时间进行了统计，如下表所示： 日期 9.2 9.2 9.2 9.2 9.3 9.3 拆卸轴承时间（分钟） 15 17 16 12 14 18 是否出现轴承损坏，内圈卡死等情况 否 否 否 否 否 否 实施地点：维修班
9.3 9.3 9.4 9.4 9.5 9.5 9.5 9.6 9.6 平均时间 15 16 17 13 14 17 16 15 15 15.33333333 否 否 否 否 否 否 否 否 否 拆卸轴承时间（分钟）201510拆卸轴承时间（分钟）50123456789101112131415 从数据统计可见，拆卸时间平均值为15.3分钟，大大低于30分钟的目标值。我们的目标实现了
实施前后对比图：
十、效益评估
1、制作拆卸器的材料费用和加工费用总共约为540元。
2、使用拆卸器后，减轻了员工的劳动强度，提高劳动效率，按时完成设备维修工作。 3、提高安全性，防止了拉马的拉钩突然滑脱伤人的安全隐患，可以避免安全事故的发生。
十一、标准化 将相关设计资料、绘制图纸等进行归档处理，为今后的设备管理提供更详实的后备资料。
十二、总结和下一步打算
下一步，课题小组将结合维修工作实际，在保证安全的前提下，研究是否可以利用电热装置，加热轴承，使拆卸时间更短，工作效率更高。