A、初始顶进
初始顶进阶段缓慢进行不可以进行纠偏，要始终注意观察掘进机与基坑导轨的接触情况是否正常，如果不正常或有大的变化，必须停止顶进，经原因分析后，再决定是否继续顶进。 B、正常顶进
泥水平衡顶管施工在正常顶进中，开顶前先打开排泥系统和注水系统，运行30秒后再开启切削口，在仪表盘上观察泥水仓内泥水压力，两数值都在设定的范围内时才能顶进。停止顶进时，先关闭顶进系统，然后关闭掘进进前方的泥水仓门系统，再关停排泥系统。
顶进过程中，正面土压值的变化是通过仓前的压力表来观察的，顶进前根据理论计算设定一个泥水压力值，顶进时通过调节排泥量和顶进速度保证掘进机正面的稳定压力在设定值的范围内。操作者应始终注意观察各电流表及电压表是否在正常范围内，应通过改变推进速度、排泥速度使泥水仓压力始终控制在上下限之内。 （3）机头进接收井
掘进机应在进接收井前50m处调整好掘进机姿态，以保证掘进机能够顺利进接收井。顶进结束后，采用水泥砂浆置换触变泥浆，拆除注浆管路后将管道上的注浆孔封闭严密。 （4）测量、纠偏方法
泥水平衡顶管掘进机先进有效的纠偏系统是由四组纠偏油缸构成的，纠偏的控制是根据管道激光测量定位系统来决定的。在顶进过程中，激光经纬仪从始至终进行跟踪测量，激光纠偏系统随时根据激光点的左右上下进行纠偏。顶进第一节管时，每顶进0.2~0.3m即对中心线和高程测量一次，顶进正常时，每顶进0.5~1.0m测量一次，发现偏差及时调整纠偏，加以修正控制。做到勤测勤纠，先纠高程偏差后纠左右偏差，并做好纠偏记录。
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七、洞口加固及顶管掘进穿墙措施
（12）泥浆减阻的方法和技术措施
长距离顶管的成败在于减阻的好坏，采用触变泥浆减阻护壁的施工措施，即在管壁与土壁之间注入触变泥浆。经计算，本工程共使用触变泥浆40.53m3。 ①触变泥浆的配比
触变泥浆配制：选用较好的钠基膨润土，膨润土：水=1：6.5（重量比），采用机械定量搅拌桶把水与膨润土搅拌均匀然后打入几个注浆罐，静置12小时，使其充分吸水，膨润成胶体，利用比重计测其比重，掌握在1.15g/cm为宜。 ②注浆孔布置
顶管机机尾部均匀设置三只压浆孔，在顶部120°范围内均匀分布3个浆孔，同时在洞口注浆，顶进时，及时跟踪注浆，确保在顶管机后面及时形成完整的泥浆套，每间隔1节混凝土管予留注浆孔进行补浆。
每个注浆孔均安装闸门进行独立控制，并在第一节管的注浆孔前安置注浆压力表。
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③同步跟踪注浆
制作触变泥浆采用机械定量搅拌罐把水与膨润土搅拌均匀，然后打入两个钢制注浆箱，静置12小时，使其充分吸水、膨润土成胶体。将地面配制好的触变泥浆经注浆泵增压后进入输浆管，通过环形管注入顶管机及管节的压浆孔，形成泥浆套。当管节顶进时，利用顶管机尾部环向均匀布置的三个压浆孔，与顶进同步跟踪注浆，以确保当掘进机向前时在其后形成的环向空隙立即被泥浆充填，从而形成完整的泥浆套。 ④补压浆
管节在顶进过程中，由于部分浆液流失到土层中，因此必须利用混凝土管节上的压浆孔进行补压浆，一般在一节管顶进结束后就应进行补压浆，且还要视每段顶进的阻力情况。 ⑤压浆量与注浆压力
压浆量原则上控制在同步跟踪注浆量为管节外理论空隙体积的4倍左右，注浆压力值不宜过高和过小，依据采用浆液的粘度和管路长度，压浆站的压力初步控制在20~50KPa。 ⑥预留注浆孔补孔措施：
将螺丝拧进预留注浆孔，拧至管外壁。 八、钢管焊接及防腐
（1）下管采用50t吊车在专人指挥下将钢管吊放坑内逐根依次焊接。焊接严格依照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）实施。组装前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、杂物。焊接前应将坡口表面及坡口内、外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、锈、垢、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
焊缝各部位尺寸：焊接坡口为V型，坡口角度为60±5o；钝边1-2mm 错边≤3mm；对口间隙 ≤2mm ；焊缝宽度12-14 mm；焊缝边缘咬边深度小
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于0.5 mm，咬边连续长度小于100mm，每道焊缝咬边的总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%；焊缝表面加强高≤4mm。
焊缝外观无裂纹、无气孔、无夹渣、无弧坑或焊疤。 焊缝检验方法：射线探伤全部焊缝。
（2）焊丝采用THY-51B型号钢药芯焊丝，焊丝的发放和回收由专人负责。
（3）钢管吊装时自制吊装横担，将吊点设至距管端1/3处，采用专用吊带兜底。管道接口时，点焊长度为80-100mm，点焊间距不大于400mm，每层焊毕用电动手砂轮清根以确保焊接质量。
（4）钢管接口外防腐采用环氧树脂玻璃钢，厚度不小于1.0mm，施工及验收严格按照《管道无溶剂聚氨酯涂料内外防腐层技术规范》（SY/T 4106-2005）执行。钢管除锈质量等级标准按《涂装前钢材表面除锈等级》（GB8923-88）的规定中Sa2?级执行。每根钢管两端留150mm左右的裸管以便接口焊接。现场补口时对管端处的防腐层用砂纸将其打毛后再进行补口防腐层施工，搭接长度不应小于100mm。防腐层有专业人员操作，确保防腐质量。
（5）钢管内防腐：顶管部位防腐采用饮水容器内壁环氧涂料特加强级防腐，底漆两道，面漆四道，其厚度不小于0.3mm，并严格按照《液体环氧涂料内防腐涂层钢管技术条件》（SY/T4057-93）范围中要求施工。
（6）通讯及监控方法和措施
为解决管道内和地面之间的联络，在地面控制间、顶管机内均安装内部使用程控交换电话，保证各岗位通过电话自由联络、信息畅通。 九、基坑及河坡回填
检验土质——分层铺土——分层碾压密实——检验密实度——修整找平——恢复原地貌
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填土前，将基坑内的杂物、垃圾等处理完毕，清除干净。
检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制的范围内。如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
基坑回填沿纵向分层、对称同时进行，每层厚度0.25m左右，回填时避免机械碰撞结构及防水保护层，在钢板桩50cm范围内采用人工使用小型机夯填；采用机械碾压时做到薄填、满行，先轻后重，反复压碾，并按机械性能控制行驶速度。为防止漏压或漏夯，机械压碾时的搭界长度大于20cm，人工夯填时夯底重叠宽度不小于1/3夯底宽度。
回填土每层压实后，应按规定规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。 十、管道水压试验及冲洗消毒
水压试验前应先对管道进行充水、排气，充水后经48小时浸泡后再进行试压。试压前应作好以下检查工作：
（1）后背及后背堵是否符合要求，后背平面与管道轴线是否垂直。 （2）试验前应对试验设备、压力表、连接管及管件、排气管等加以检查，必须保持系统的严密性，排尽管道内空气，对堵板、弯头等处的支撑牢固性均应严格检查。
（3）钢管试验压力为1.0MPa，15分钟不压降为合格。 （4）钢管采用合格的规格为1.5Mpa的压力表，人工观测。 （5）水压试验合格后，及时拆除打泵装置后背等。
（6）管道在验收前应作冲洗消毒，并经取样检验水质合格后，方可交工。
第四章 基坑监测方案
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