灌注桩工艺流程图 图2 3、钢筋笼制作与吊装
",1??筋笼制作要严格按照设计图纸的规格、尺寸要求执行。
所用钢材必须经过检测合格??制作允许误差应符合JGJ94-94 规范要求??见表10", 钢筋笼制作允许偏差表 表10 项次 项 目 允许偏差mm", 1 主 筋 间 距 ±10mm 2 箍 筋 间 距 ±20mm 3 长 度 ±50mm 测放桩位 护筒埋设 转下孔 钻机就位 检 查 钻进成孔 第一次清孔 验孔深、孔径 钢筋笼制作 检 验
钢筋笼吊放 转下孔
调整固定位置 导管吊放 第二次清孔 沉渣小于50mm 灌 注
移机转下孔 下放钢筋笼 排 污
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4 笼 直 径 ±10mm
",2??筋笼应分节制作??度一般为9M??筋连接采用单面焊接14/16/20Φ 25?? 强箍筋Ф 16 ",1500??旋箍筋φ 8",200。加强箍筋、螺旋箍筋需焊接??强箍筋采用单面
焊??缝长度10d??缝厚度为钢筋直径的0.25 倍??小于4mm。箍筋与主筋之间采用满焊",
螺旋筋与主筋之间采用点焊??筋与主筋之间采用J502??径4.0mm 规格焊条??旋筋与 主筋之间用J422??径3.2mm 规格焊条焊接。
",3??筋笼每3-4 米设置一组砼导正块??格为Φ 100mm??40mm??保证钢筋笼主 筋保护层厚度不小于50mm。
",4??筋笼的安装??筋笼吊放用双吊点吊放??点在箍筋处??起吊运输过程中应 防止变形、弯曲??放入孔时??对准钻孔中心缓慢下放??免碰撞孔壁??笼过程中若遇 阻力??得强行下放??查明原因??情处理??确实无法下放??必须提出钢筋笼??新
扫孔。
",5??筋笼应分节放入??于本支护桩桩长较长??筋笼节数2-3 节??多??前 一节放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面??时将钢筋笼搁置在护筒口上??起
吊另一节??一节焊接时需与上一节扶正并同心??接好后??绕φ 8 螺旋箍筋并点焊如
此逐节放入孔内直至设计标高。
",6??筋笼全部下入孔内后??找正固定??其居中。
",7??筋笼制作、安放应及时填写自检和隐蔽工程验收记录??及时请甲方和监理部 门验收??收合格后??可进入下道工序。 4、下导管和二次清孔
",1??下导管直径为Ф 300??导管前应准确丈量其每节长度并记录排放好??求总长 度比孔深多0.5 米??下一节导管长度在4 米以上??间节宜为2-3 米??上节配管长宜为
0.5-1 米。导管用吊车下置。
",2??管内外要彻底清洗干净??孔前必须进行密封性实验??压必须达到700Kpa。 ",3??接严紧??封要好??管应内径一致??内壁光滑圆顺。
",4??管下完后??量孔底沉渣??厚度超标必须用导管进行二次清孔。清孔后泥浆 比重要求达到1.20 左右??度小于28 秒??砂率小于8%??体率≥95%??底沉渣小于100mm。
并需经监理及甲方代表检查确认。沉渣厚度应使用圆锥形测锤测定??底直径为80mm?? 径为40mm??120mm。用钢板焊制??钢砂配重??般为2.5Kg 左右??绳采用细钢丝绳 预先用钢卷尺测量钢丝绳长度??确认无误后??一周必用标定的钢尺检验测绳精度。
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",5??浆性能的测试??试泥浆应从清孔时孔内流出的泥浆取样??行测量??量仪 器用泥浆测试仪。主要测试泥浆比重、粘度、含砂率等。 6、水下混凝土灌注
",1??孔结束后??尽快灌注混凝土??用吊车采用导管水下灌注砼??强度等级C30 商品砼。
",2??注砼时??测定灌注混凝土的坍落度??求坍落度为18-20Cm??凝土要有良 好的和易性??凝时间控制在6 小时左右。
",3??灌漏斗下吊放隔水塞??水塞上口用橡胶皮密封??使隔水栓顺利排出??管 底部距孔底的距离为50CM 左右。隔水栓在开始灌注时起隔水作用??于漏斗与导管之间 用C30 砼预制而成。
",4??保证水下砼的质量??求首灌时导管底端能一次埋入混凝土中1 米以上??以 必须确保首灌量??灌量按下式计算V≥1/4?? hId2+",1/4?? KD2h??计算φ 1000、
1100 桩砼首灌量为 2.0、2.2M3??们使用的首灌漏斗容量2.4M3??足首灌要求。 ",5??下混凝土灌注作业应连续紧凑??途不得中断??保证导管在混凝土中层顶埋 深在2-8 米??注过程中应经常测试导管埋入深度并记录。严禁导管拔出混凝土面??免出 现断桩事故。灌注过程中??一根桩做一组试块。
",6??灌注最后阶段??于导管内混凝土高度减少 .导管外泥浆重度增加 .超静水压 力降低 .如出现混凝土顶升困难时 .可在孔内 .导管外侧 .加水稀释泥浆 .并掏出部分沉淀
土或提升漏斗使落差加大 .使灌注工作顺利进行 .在拔出最后一节导管时 .拔管速度
要慢 .
以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入形成“泥心”。
", .7??确保成桩质量??其是桩顶砼质量??灌注接近桩顶3M 时??当减少砼坍落度",
坍落度宜控制在16-18CM。
",8??确保桩顶砼强度不小于C30??据我们的施工经验砼超灌量应大于1d",d 为桩 径??
7、钻孔桩施工中常见问题处理 ",1??工中常见问题处理
施工区域内原有房屋已拆除??下障碍物及房屋基础须清除??响钻进效率??工中 应多采取一些有效措施??于确保工期??证质量尤为重要。
①若遇房屋基础、地下障碍物??层顶埋深较浅??采取人工开挖清除的方式??设长 钢护筒。若层顶埋深较深??采取人工挖孔桩的方式??工挖孔??适当扩大挖孔直径??
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砖模??至将障碍物取出挖至原始土??后钻机就位施工
②、若遇地下管线??先查明是否有用还是废弃管线??有用须通知有关部门处理?? 为废弃者??取人工开挖截除的方式??出后施工
③、钻进过程中??遇到断钻杆或遇到掉钻头的事故??场应备足打捞工具??时打捞 处理。
总之??工过程中可能遇到的问题很多??要精心组织??真施工??题都可得到圆满 解决。
",2??量通病及预防措施 表11
事 故 现 象 原 因 分 析 预 防 措 施 及 处 理 1、坍 孔
1、孔口护筒埋置不当 孔内水压不足
2、护壁泥浆指标选用不当 3、钻进过快或停留在空转扰动太 大
4、施工过程中机械振动对孔壁扰动 太大
5、排除较大障碍物时孔壁形成大空 洞
6、放钢筋笼时碰撞了孔壁??坏了 泥膜和孔壁
1、护筒埋置至较密实的土层
2、提高泥浆液面高度??加大泥浆比重。严重 坍孔??粘土泥膏投入??孔壁稳定后采用低速 重新钻进
3、选择恰当钻进方式
4、按不同地层土质采用不同的泥浆比重和浓度。 2、钻孔偏斜
1、成孔机架机身组合时对中垂直度 偏差大于1%",
2、钻头自身结构偏心
3、开孔时进尺太快??型不直 4、孔内障碍物或地层软硬不匀钻进 时产生偏斜。
1、将机架重新安装牢固??对导架进行水平和 垂直校正??修钻孔设备 .
2、偏斜过大时??入石子粘土??新钻进?? 制钻速??速提升下降往复扫孔纠正。 3、吊 脚 桩
1、清孔后泥浆比重过小??壁坍塌 或孔底涌进泥砂??没有立即灌注 砼
2、清渣未净??留沉渣过多 3、吊放钢筋笼骨架??管等物碰撞 孔壁??泥土坍落孔底。
1、做好清孔工作??到要求立即灌注砼 2、注意泥浆浓度和使孔内水位经常高于孔外水 位
3、注意孔壁??让重物碰撞。 4、不 进 尺
1、钻头粘满土块??渣不畅 2、钻头合金刀具安装角度不适当 刀具切土过浅??损严重??浆比 重过大??头配重过轻。
1、加强排渣??低泥浆比重
2、重新镶焊刀具角度、形状、排列方向??大 配重。
5、钢筋笼放 不下去
1、塑性土膨胀??头直径偏小 2、导管挂碰钢筋笼??筋笼连接不 正
1、调整钻头直径??慢进尺??大泥浆比重 2、设导管扶正器 6、卡 管
1、砼坍落度过小??有大粒径石料 2、砼离析、导管漏水 3、灌注时间长??初凝。 1、确保导管加工质量
2、控制好砼水灰比及骨料粒径 3、控制导管层顶埋深
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4、卡管时??钢筋或长杆冲捣或用软轴振动器 振动
5、按规定渗加填加剂。 7、断 桩
1、砼坍落度过大或骨料粒径偏大 造成导管内砼拒落
2、导管在砼中埋置深度太浅或下口 脱离了砼面层使部分桩顶浮浆砼保 留在桩身外
3、因排除现场施工故障??砼灌注 中断时间过长
4、导管连接质量差??内漏气、漏 水。
1、严格计算初灌量??保首次层顶埋深符合要 求
2、控制好导管层顶埋深
3、一旦在灌注中发生卡管、导管漏水等事故 要重新灌注??对此桩动测??需要做抽芯检查 处理。
8、掉 钻 钻杆质量次或发生机械损坏。 1、选择优质钻杆 2、钻杆进行检查探伤
3、调整钻杆钻速??用低速加压??大泵量施 工措施
4、现场备有打捞爪??捞绳等打捞工具。 9、卡 钻 遇超大块石
1、选用钻进硬质合金钻头??整钻压、钻速 2、加大泵量??加排渣效果
3、选用适量泥浆比重??保泥皮护壁效果。 10、桩 偏 位
有地下室时??顶高程偏低??差 控制值小。
1、护筒埋设中心位置要准 2、严格控制好钻机就位与对中。 3、钻孔时要控制好钻杆垂直度。 五、深搅施工技术措施
本工程深层搅拌桩起止水作用??计桩径700 双轴??的搭接200/300??长分别为8、 10.3、12.0、14.5、18m??墩处深搅桩长6.5m。深搅桩采用32.5 级普通硅酸盐水泥?? 泥掺入比16%??灰比0.5??浆压力0.4-0.6mPa。外加水泥重量2%的石膏。垂直度偏差为 0.5%以内。
1、工艺流程为??样→挖槽→桩机就位→空钻到底→上钻喷浆→空钻到底→上钻喷浆 →成桩→插毛竹→下根桩施工。
灰浆拌送系统??置集料池→安置灰浆拌送系统→灰浆拌制与过滤→灰浆输送。
2、基坑和桩位放样??据甲方提供的坐标基准点??照图纸制订的尺寸位置??置止 水搅拌桩的轴线??请监理校核。
3、挖槽、桩机就位??水泥土在搅拌过程中土体产生膨胀??须在桩墙位置挖出0.8-1.0 米的基槽??土体膨胀后几乎与自然地坪相平。采用0.4m3挖机开挖沟槽??到地下障碍物 时??用挖机清除。桩机就位??体必须用枕木垫实??调整好机架垂直度。将深层搅拌桩 对准桩位??位误差小于50mm。