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1、零件长、宽、高尺寸为 mm，材料是 。 2、图中￠14。4的通孔有 个，加工这几个￠14。4的通孔所运用的设备有 3、图中￠28的导柱孔的加工顺序是： 。 4、图中方通孔50mmx30mm的加工设备： 5、图中￠8。00的斜销孔有 个，请用笔在斜销孔处涂黑表示。 6、图中斜度为5度的斜槽有 个，精加工这些斜槽时用 刀具最方便。 7、请写出加工该零件的加工工艺流程。
`8、请以四边分中，顶面设零。编制图中外形（1）处精加工的程序（请采用￠20的铣刀） （三）1、根据模具图填空并回答问题
模具生产时用来填充塑料熔胶，成型制品的空间 叫 ，构成注射模模具型腔部分的模具零件统 称为 ，又叫内模镶件。内模镶件包括凹模 （前模（后模镶件）和内模型芯（包括镶针）等。除此之 外成型零件还包括 及推板 等。成型 零件的设计内容包括 ，固定 方式 及钢材的选用等。模具零件按其作用可 分为 ，一套模具之所以将模胚内模成型零件分开，目的是为了
加工和 ，降低成本，并保证模具有 足够的寿命。
模胚采用黄牌料，以降低成本；成 型零件采用优质模具钢，以提高模具的 2、写出型腔加工工艺过程
3、叙述模具组装过程并简述模具在注射装顺序。
6-1概述
1
图1 定模部分
和
机上安
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6-1-1成型零件的概念
模具生产时用来填充塑料熔胶，成型制品的空间叫模模具型腔部分的模具零件统称为成型零件，又叫内模包括凹模（前模镶件），凸模（后模镶件）和内模型芯（包此之外成型零件还包括侧向抽芯机构（行位）、斜顶及推的设计内容包括确定其尺寸大小，镶拼方式，固定方式等。
本章主要叙述注射模前、后模内模镶件和内模型芯拼方式及固定方式的设计方法。其它成型零件的设计内机构（行位）及推板的设计将在第八章和第十一章讲述。
模具零件按其作用可分为成形零件与结构零件，一将模胚和内模成型零件分开，目的是为了加工和维修方并保证模具有足够的寿命。
模胚采用黄牌料，以降低成本；成优质模具钢，以提高模具的强度和刚度。
模具设计的第一步就是设计成型据塑料制品的结构形状和大小，以及型排位，以确定成型零件的大小和装配方
成形零件设计时，应充分考虑塑料 的成形收缩率、脱模斜度、制造与 维修的工艺性等。
6-1-2成型零件设计的基本要求：
对模具成型零件的基本要求包括：
1、 具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高温、高压作用。
在注射成形过程中，型腔承受塑料熔体的高压作用，因此模具型腔应该有足够的强度和刚度。型腔强度不足将发生塑性变形，甚至破裂；刚度不足将产生过大弹性变形，导致型腔向外膨胀，并引致塑件卡在前模或在分模面产生飞边（披锋）。
2、 具有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的磨擦。
通常内模材料硬度应在HRC35以上。特别要求场合要在HRC50-52以上。
3、 材料抛光性能好，表面应光滑美观，表面粗糙度要求在Ra0.4以下。对于生产透明制品的模具，型
腔部分要做到镜面抛光，表面粗糙度要求在Ra0.2以下。 4、 切削加工性能好，工艺性能好。
重要的精密的部位尽量采用磨削加工，一般部位尽量采用车削或铣削加工。 5、 便于维修，易损坏及难加工处要考虑镶拼结构，以便于损坏后快速更换。 6、 有足够的精度，一般孔类零件配合精度取IT6-IT7，轴类零件取IT4-IT6 。
1
型腔，构成注射镶件。内模镶件括镶针）等。除板等。成型零件及钢材的选用
图1 定模部分 的大小尺寸，镶容，如侧向抽芯
套模具之所以便，降低成本，
图2 动模部分
型零件采用
零件，即根腔数量进行法。
图3 成型零件
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6-1-3 成型零件设计的一般步骤
成型零件的设计一般可按以下步骤进行： 1、确定模具型腔数量；
2、确定制品分型线和模具分型面； 3、确定是否要侧向抽芯； 4、排位确定成型零件的大小；
5、确定成型零件的组合方式和固定方式。
除了侧向抽芯机构的设计将在第四章详细讲解外，本章将详细讲解其它四个步骤。
6-2 型腔数量的确定
模具型腔的数量，通常是客户或产品工程部根据产品的批量、塑件的精度、塑件的大小、用料以及颜色来确定的。但作为一名模具设计工程师，还必须考虑塑料的成型工艺，成型设备以及模具的制作等其它因素，对于不合理的型腔数量，要提出自己的意见。
6-2-1 确定型腔数量的方法：
1、 根据所用注射机的注射量确定型腔数量。
（各腔塑件总重+浇注系统凝料）≤注射机额定注射量×0.8 注意：算出之数值不能四舍五入,只能舍小取整。 2、 根据注射机的额定（或公称）锁模力确定型腔数量。
假定各腔塑件在分型面上的投影面积之和为A分mm，注射机的额定（或公称）锁模力为F锁，塑料熔体对型腔的平均压力为P型，则：
A分mm2×P型≤F锁
其中：塑件成型容易，塑料流动性好：P型=25； 对于一般塑件：P型=30；
塑件精度高，塑料流动性中等： P型=35； 塑件精度高，难填充，塑料流动性差：P型=40。
6-2-2 确定型腔数量时必须考虑的因素：
在确定模具型腔数量时，必须兼顾经济及技术各方面诸多因素，虽然有关文献也有详尽的计算公式，但计算结果必须依据设计师的经验和实际情况进行修正。通常，若塑件精度要求很高，每模型腔数量不宜超过4腔，且必须采用平衡布置分流道的方式。对一般要求的塑件，日本有人提出不宜超过16腔，依经验，即使每腔制品相同，尺寸较小，成型容易的话，每1模如果超过24腔时是必须慎重考虑的。在确定模具型腔数量时，应该考虑以下因素：
1、塑件精度。
由于分流道和浇口的制造误差，即使分流道采用平衡布置的方式，也很难将各型腔的注射工艺参数同时调整到最佳值，从而无法保证各型腔塑件的收缩率均匀一致，对精度要求很高的塑件，其互换性将受到严重
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2
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影响。国外有实验表明，每增加一个型腔，其成型制品的尺寸精度就下降5%。
2、 经济性。
型腔越多，模具外形尺寸相对越大，与之匹配的注射机也必须增大。大型注射机价格高，运转费用也高，且动作缓慢，用于多腔注射模未必有利。此外，模具中型腔数量越多，其制造费用越高，制造难度也越大，模具质量很难保证。
3、成型工艺。
型腔数量的增多，必须使分流道增长，当熔胶到达型腔前，注射压力及熔胶的热量将会有较大的损失。若分流道及浇口尺寸设计稍不合理，就会发生一腔或数腔注不满的情况，或即使注满，却存在诸如熔接不良或内部组织疏松等缺陷，再调高注射压力，又容易使期他塑件产生飞边。 4、保养和维修。
模具型腔数量越多，故障发生率也越高，而任何一腔出了问题，都必须立即修理，否则对注射机和模具都将造成损害，而经常性的停机修模，又必然影响模具生产率的提高。
6-3 确定制品分型线和模具分型面
6-3-1 制品分型线和模具分型面关系
动模镶件
图4分型面
制品分为两分型线向
根据零件形状确定分型线(Parting Line)，分型线就是将部分的分界线，一部分在定模成型，另一部分在动模成型。将动、定模四周延拓就得到模具的分型面。
这里需要注意几点：
第一，如果制品分型线在同一平面内，则模具分型面也是分型面 5a和图5b。
分型面
分型线
图5a 确定分型线
第二，当制品的分型线在具有单一曲面(如柱 上时，如图6a中的制品，则要求按图6b的曲率方向伸展一定距离创建分型面。
第三，当制品分型线为较复杂的空间按曲面的曲率方向伸展一定距离，此时不
图6a 制品 延伸或建构较平滑的曲面 错误
图5b确定分型
定模镶件 平面。见图
图4 分型面
面)特性的曲面的型式即按曲面
曲线时，则无法
台阶及尖形封胶面
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能将曲面直接延 图正确6b分型面的设计 拓到某一平
面，
图8a 不合理结构 图8b 合理结构
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否则会产生如图7a和图8a所示的台阶及尖形封胶面，而应该沿曲率方向建构一个较平滑的封胶曲面，这种分型面易于加工、封胶，且不易损坏，如图7b图8b所示。由此可以看出，同一个制品，即使分型线相同，
但因延拓的方法不同，
分型面未必一样。 6-3-2模具分型面
尖钢及尖角形的封胶面
图7a 不合理结构
图7b 合理结构
的进一步定义
在模具中,能够取出制品或浇口的可分离的接触面,都叫分型面。因此以上
所得到的分型面，对于单分型面模来说，就是模具的全部分型面，但对于双分型面或多分型面，它仅仅是模具分型面的一部分。
分型面有两种：一种是模具分开时，分型面两边的模板都作移动，如三板模；另一种是模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动，如二板模。
分型面的数目有：单分型面、双分型面、多分型面。分型面的形状和数量，取决于塑料制品的形状和每模型腔的数量。
在单分型面的模具中，分型面是指模具上可以打开的，用于取出成型制品和浇注系统凝料的可分离的表面，即动、定模内模镶件的接触面。在双分型面的模具中，分型面还包括取出浇注系统凝料的可分离表面，即浇口推板和定模板的接触面。
分型面可以是平面、斜面、阶梯面、曲面，或者是它们的组合。分型面既可能与开模方向垂直，也可能和开模方向倾斜，但尽量避免和开模方向平行，因为这样会造成Fit模和封胶困难，也容易导致动、定模内模镶件磨损而出飞边。曲面或倾斜的分型面两端要设计成平面，或加内模锥面定位，以方便内模镶件的加工，以及保证内模镶件的定位及刚度。如图（7-8a示）。
分型面的选择是否合理对模具制造、模具生产和制品质量都有很大影响，是模具设计中非常重要的第一步。
6-3-3 分型面的设计要点
1、台阶分型面
一般要求台阶分型面的插穿面倾斜角度为 3°～5°，最少1.5?，太小则难以FIT模及封 胶。如图9所示。当分型面中有几个台阶面， 且H1≥H2≥H3时，角度“A”应满足A1≤A2≤A3，并尽量方便加工。角度“A”尽量按下面要求选用：
当H ≤ 3mm，斜度 α ≥ 5?； 3mm ≤ H ≤ 10mm，斜度α ≥3?； H > 10mm，斜度α ≥ 1.5?。
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取同一角度
图9 台阶分型面