21
当制品斜度有特殊要求时，应按产品要求选取。 2、封胶距离
模具中，要注意保证同一曲面上有效的封胶距离，以方便加工和封胶。如图10a ,图10b所示,一般情况要求封胶距离L≥5mm。
3、基准平面
在创建分型面时，若含有斜面、台阶、曲面等有高度差异的一个或多个分型面时，必需设计一个基准平面，以方便加工和测量。如图10a ，图10b和图11所示。
图10a 曲面封胶距离
图10b 平面封胶距离
基准面
基准面基准面 基准面
图11 斜面分型面
图12 分型面加管位
基准面
锁紧面
4、平衡侧向压力
由于型腔产生的侧向压力不能自身平衡,容易引起动、定模在受力方向上的错位，一般采用增加斜面锁紧,利用动、定模的刚性，平衡侧向压力，如图12所示,锁紧斜面在合模时要求完全贴合。锁紧斜面倾斜角度一般为15°，斜度越大，平衡效果越差。
6-3-4分型面设计的一般原则
1、 有利于脱模。 有利于脱模包括三方面：
① 成型胶件在开模后必须留在有推出机构的半模上，这是最基本的要求。有推出机构的半模通常是动模，特数情况下推出机构才做在定模上。
1
22
好易粘凹模
易粘凹模 图13 有利于脱模
② 有利于制品推出。当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂结构时，开模后塑件必然留在凸模上，此时，选择分型面时，尽量做到凹模成型制品外表面，凸模成型内部结构，若型腔设计在定模上，会使脱模困难。这种模具俗称“天地模”。天地模.dwg
不好
好
好
图14 天地模有利于推出制品
③当胶件带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧凸模，所以外形型腔应设计在动模侧，否则开模后塑件留在定模，会使脱模困难。见图13。
2、必须确保塑件尺寸精度
⑴有同轴度要求的结构应在动模内成型，若放在动、定模两侧成型，会因合模误差而难于保证同轴度。保证同轴度.dwg
不好
⑵ 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若型腔设在动模模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中间，它可采用较大的脱模斜度有利于脱模。提高精度.dwg
1
好
图15 在同一镶件上成型有利于保证同轴度
23
不好
好
图16 应考虑脱模斜度对制品精度的影响
⑶ 满足模具的锁紧要求，将胶件投影面积大的方向，放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分模面；另外，分模面是曲面时，应加斜面锁紧。
不好
3、必须保证塑件外观质量要求。
分型面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件表面棱线或切线处。见图18。
4、有利于简化模具结构：
⑴ 简化侧抽芯机构：
未对齐，不好 a、若塑件有侧孔时，应尽可能将滑块设
好
图17 侧抽芯距离越小模具越简单可靠
（a） （b） 成品1 成品2 成品3
为不影响外观，图示位
计在动模部分，避免定模抽芯，否则会造成模具结构复杂化。后模行位.dwg
对齐效果好
应尽量小
（c）
1
（d）
图18 分型线对外观的影响要做到最小
24
b、应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短。见图17。 抽芯距离最短.dwg
c、由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面作为
动、定模的分型面，而将投影面积较小的分模面作为侧向分型面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而出现飞边。
⑵ 尽量方便浇注系统的布置：
对于二板模，分流道都是沿分型面走，要使熔胶在分流道内的能量损失最小，走分流道的分型面起伏不宜过大。
⑶ 便于排气：
分型面是主要排气的地方，为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。便于排气.dwg
⑷ 便于嵌件的安放：
当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件，另外嵌件应尽量靠近分型面安放，以方便安放。 ⑸ 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目。 5、方便模具制造：
能确保模具机械加工容易，尽量采用平直分型面。在确定分型面时，要做到能用平面（与开模方向垂直）不用斜面，能用斜面不用曲面。方便加工.dwg
图21 方便加工
6、满足注射机技术规格
的要求：
① 锁
1
简单
图20 分型面是主要排气处
图22 锁模力最小
模力最小：
25
尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分型面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分型面接触面积，以增加分型面的接触压力，防止溢料，并简化分型面的加工。见图22。锁模力最小.dwg
② 开模行程最短：
当制品很深，分型面的确定要保证动、定模开模行程最短，见图23。开模行程最短后可以采用较小的注射机，注射机越小运转费用越低，且动作较快。但采用液压抽芯将会使模具成本有所增加，这是必须考虑到的。开模行程最小.dwg
图23 缩短开模行程
6-4 内模镶件外形尺寸的设计
内模镶件由凹模和凸模组成。 6-4-1制品排位的一般原则
注射模具设计的第一步就是要根据产品图和分模表确定的数量进行排位，由此确定内模镶件的大小。再由内模镶件的大小确定模架大小（注：有侧向抽芯机构的模具，还须先设计完侧向抽芯机构，才能确定模架大小）。
模具的排位就是根据模具型腔数量、塑料品种和制品大小确定成型零件的大小。狭义的排位仅指确定各型腔的摆放位置，以确定内模镶件的长宽高；广义的排位还包括模具所有结构件的设计，即绘制模具的装配图。本节的排位仅指前者，广义的排位见第十四章《注射模具设计实例》。
制品的排位与模具结构、塑胶工艺性相辅相成，并直接影响着后期的注塑工艺,排位时必需考虑相应的模具结构，在满足模具结构的条件下调整排位。制品的排位应遵循以下基本原则：
1、对称排位的原则
以下情况，制品在模具里排位应遵循对称的原则，又称分中排位原则。 1、一模出一件，制品形状完全对称，或近似对称； 2、一模出多件，制品相同，腔数为双数； 3、一模出多件，制品不同，腔数均为双数。以上几种情况如果不分中，在注射过程中很边，以及制品收缩率不一致，有时甚至在模具加
1
见图24。 容易产生飞工过程中就
非对称排位
不好
对称排位 较好
26
很容易出错。
2、 对角排位的原则。
如果在一模多腔中，即使满足上面的情况，也很难做到对称排位时，应尽量做到对角排位。对角排位有下面几种情况：
1、一模出二件，制品相同，但制品不对称，见图25，俗称鸳鸯模。 2、一模出二件，制品大小形状不同，见图26。
3、一模出多腔，各腔大小形状不同，排位时尽量采用较大的和较大的对角摆放，较小的和较小的对角摆放的方法。
25 鸳鸯模 图
图26 对角排位 图24对称排位
对称排位原则和对角排位原则目的都是为了保证模具的压力平衡和温度平衡。
如果模具的温度不平衡，模具各部位的温差过大，会导致各腔收缩率不一致，最终损害塑件的尺寸精度，甚至导致塑件翘曲变形。
如果模具的压力不平衡，模具在注射时会因某一侧胀型力过大，而使制品产生飞边。严重的压力不平衡，会对模具，甚至注射机产生永久性损害，如使模具型芯型腔错位，导柱变形以及注射机拉杆变形等等。
型腔压力分两个部分,一是指平行于开模方向的轴向压力；二是指垂直于开模方向的侧向压力。排位时除了应力求做到轴向压力相对于模具中心平衡外，还要力求做到侧向压力相对于模具中心也要平衡，否则凹、凸模在注射过程中会产生错位的趋势，使导柱承受侧向剪切力的作用。图27中就是两个利用模具排位和结构来平衡侧向压力的例子。
增加斜面锁
F
左、右对称侧向力平衡
紧平衡侧向
压力
1
图27a
图27b