钢板桩基坑支护工程施工组织设计
施工准备 测量放线 孔位、孔斜及孔壁稳定引孔施工 性控制 场地、排水系 引孔验收 统及材料准备 浆液配比按设计要求检查 旋喷钻机就位 水泥材料检验 下管 气、浆压力及提升速度旋喷提升 控制 清洗、移位 浆液配制 6.2.2、施工工序技术要求
①测量放线：由项目部测量工程师使用经检定的测量仪器（全站仪）进行测量放线，用座
标点控制中间各分段点位，具体孔位在直线段用钢尺测放，把样放好后，向测量专业监理工程报检，经监理确认合格后方可进行引孔作业。
②引孔施工：引孔的成孔钻机就位：钻机就位后用水平尺调平机座，调直立轴，并固定好钻机。钻机对正孔位偏差不大于50mm，钻机机座水平、立轴垂直。钻杆的弯曲度不大于1.5%。
成孔：根据岩土地质条件，使用地质钻机成孔，成孔直径76mm。调平成孔钻机，使成孔钻机周正、牢固，钻机立轴用水平尺或罗盘测其垂直度，钻孔立轴垂直度不超1%。 成孔过程中要注意护壁排渣，钻进时，注意控制钻进速度。采用钻机成孔，泥浆护壁确保拔管后孔壁不坍塌。孔深控制在穿过砂层，进入粘土层不少于1.5m，桩位偏差应不大于±5cm。
钻孔防斜措施：做好开孔前的钻机调平检查，开孔段采用慢速成孔，待有一定深度后正常作业。值班人员及机台技术人员应加强对开孔段套管竖直度的检查，发现超偏及时补救或返工。
7
钢板桩基坑支护工程施工组织设计
③高压旋喷注浆：引孔施工达到要求移机后，高压旋喷应及时跟进，旋喷施工采取分段分序成墙方法。高喷台车就位调平后即可下入高喷管，喷管下放时应慢放，避免快速冲击造成孔壁坍塌或卡管，应带水带浆下高喷管，水压为2～5MPa左右，浆量能确保浆液流通即可，必要时回转高喷管旋入到设计深度，高喷管下放时应注意将高喷管喷头用水气清洗干净；高喷管连接处要紧密密封，操作手放密封垫时，一定将密封垫座清洗干净，并将螺杆上紧。
④水泥浆配制：原料为32.5水泥及水，（水灰比按0.8:1～1：1），制浆桶，储浆池均安装浆液拌和机，水泥浆应过滤并设置过滤装置（两道），过滤装置设置位置应在制浆桶与储浆池之间以及储浆池与浆泵之间等。水泥浆液应做到随拌随用并在摆喷过程中不停搅拌。
⑤静喷：喷浆管下到设计深度后将压缩空气参数、高压泵的浆泵参数调到正常施工参数，原地旋转静喷30S～60S，观察返浆正常后方可按要求执行各种施工参数提升喷射成桩。 ⑥提升喷射成桩：控制提升速度、转速、泵压泵量、气压和气量，当拆管或因故停机不超过30min时，下沉搭接喷射长度为500mm，若超过水泥初凝期，则须重新成孔搭接。搭接长度不小于0.5m，注意拆管时，每拆一根管应将拆下的高喷管清洗干净。喷射完成后，将高喷头清洗干净。对于不同土层可以根据勘察资料和试喷结果进行提升速度的调整。按要求平稳提升，在地表下一定深度处停喷（根据现场地面标高及相应勘察资料确定，由值班技术人员控制），避免造成不必要的浪费或成桩高度不够。
⑦回灌：水泥浆凝固后，如桩顶存在脱空现象。必须进行回灌，回灌直至浆液凝固后不再下沉为止。
⑧清洗：一个孔的旋喷结束，将高喷管提至地面后，应对设备及管路中沉淀的水泥清洗干净；将喷嘴拆下连同喷头清洗干净。
（3）成桩过程控制。①高压泵的泵压、浆泵的浆液流量：在施工中，应将高压泵的泵压稳定在规定值内；对于浆液流量，每个孔要进行不少于三次抽检，确保浆液流量。在规定的范围内，以保证单孔每米水泥注入量，测试工具为秒表和钢卷尺。②水泥浆液比重。水泥浆液的比重是一个关键性的指标，在施工中，除按水灰比配制浆液外，每根桩应进行浆液比重的测试，测试工具为泥浆比重秤。③提升速度：每根桩应进行提升速度的测试，使用的工具为秒表及钢卷尺。
6.3钢板桩施工方法 6.3.1、施工工艺流程
钢钢板桩放线定位-安装吊机-安装导向定位托架-打设钢板桩-拆除托架-挖土至-1.50m—一第一层围檩支撑安装——挖土至-6.00m——人工清底——挖排水沟及集水坑
8
钢板桩基坑支护工程施工组织设计
6.3.2、施工方法 6.3.2.1、测量放线定位
采用经纬仪根据钢钢板桩线坐标确定其位置，并在两侧打入20×20×500的木桩，并用石灰粉划出钢板桩中心线和土方开挖界线。附图：钢板桩围护平面示意图
6.3.2.2、安装导向定位托架
为了保证钢板桩的垂直度和平整度，安装导向定位托架。围檩采用2[20槽钢焊制，双向安装，安装导向定位托架高度为2.5m，导向定位托架安装要保证其垂直度，用两台经纬仪边控制。安好后要保证托架导梁不能随着钢钢板桩的打设而产生下沉、变形，其位置应垂直。由于板桩墙构造的需要，要配备特殊形状的钢板桩，分异形及转角形两种。
6.3.2.3、钢板桩打设
钢板桩运至现场在打设前，应对其进行检查，钢板桩立面应平直，锁口合乎标准，对锁口不合的进行修整合格的再用。根据施工进度要求，拟准备12米长钢板桩。新钢
9
钢板桩基坑支护工程施工组织设计
板桩应按设计长度焊接，每根顶端20cm处开一个直径50孔，用于挂、调整绳。同时应将桩尖处的凹槽底部封闭，避免泥土挤入锁口应涂以黄油。
钢板桩打设采用履带式打桩机，先用吊车将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时锁口对准，每插入一块即套上桩帽上端加硬木垫，轻轻锤击数下，再正常锤打。为保证桩垂直度，钢板桩应沿围檩施打。用两台经纬仪边打边加以控制。打桩开始，第一、二块钢板桩打设位置和方向要确保精度，起导向板作用，每入土一米测量一次。打设到托架高度即用钢板与围檩临时电焊固定。完毕后在钢围檩上标出每块钢钢板桩的位置，以便随时加以纠正。依次类推将每一根桩打入土层，注意锁口对正、对好，确保施工质量。一排桩打设完毕再二次打设到规定深度。为了保证施工进度钢板桩流水段按ABCD四区划分，钢板桩长度分别为12米、12米、9米、9米配置，钢板桩施工时为保证轴线位置正确，同时采取先边后角的施工顺序施工。 在施工过程中易出现的情况及采取防护措施：
1）钢板桩打设桩身发生倾斜时，用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正。
2）在插入中防止出现扇形钢板桩墙现象，一旦出现立即纠正，其办法为用卷扬机在插入钢板桩过程中在垂直方向牵引，直至恢复垂直状态为止。
3）在打桩时，钢板桩出现扭转，如遇这种情况，在桩行进方向用卡板锁住钢板桩的前锁口，或在定位之间的两边空隙内设一只定榫滑轮支架，制止钢板桩在下沉过程中转动，另可在两快钢板桩锁口搭接处的两边用垫铁和木榫填实。
4）打桩时，如出现共连（打桩时已打入的邻桩一起下沉），主要是因为钢钢板桩斜弯曲，使锁口阻力增加，如出现上述情况，及时纠正，同时可把发生共连的桩和其他已打好的桩一块或数块桩用角铁电焊临时固定起来。 5）在振动打入土层时，如遇有地下杂物及小石块，可将钢板桩振动起拔然后再打入，这样上下来回振动打入多次，直至打进为止。
6）如打桩时遭遇大块障碍物时，应及时报告，不得擅自处理。
6.3.2.4、钢板桩的拆除
在全部地下工程完成后，并验收达到设计标准及砼达到规定强度后，开始拆除钢板桩，钢板桩拆除时，可先用振动锤将锁口振活，以减少互相间的黏附，然后用吊机、振动锤边振边拔出每根桩；在个别拔不动的桩可先用振动锤振打下沉100~300mm，然后在用一台卷扬机协助拔出钢板桩。钢板桩拆除及时清理出场地。
拔桩前对CD段和EF段钢板桩，在钢板桩拔出后，应及时在空隙中注入化学水泥浆。另根据土质情况，可在拔桩前靠桩边沿灌入清水，减少摩阻力。 拔桩时应采取以下措施：
1）拔桩后出现的空隙，应立即灌入黄砂，减少对临近构筑物、道路的影响。 2）吊机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力应略小于减振器弹簧的压缩极限。 3）设置基坑边坡观测点，专人观测，一旦出现险情，立即采取措施，如压密注浆等。
6.3.2.5、支撑、围檩安装
围檩安装在土方开挖至-2.45m后进行，在檩托位置挖出一个坑安装檩托，在-2.45m处设一道围檩，围檩为2[32a拼成箱形槽钢，搁置在用80×8型角钢焊制的托架上。
10
钢板桩基坑支护工程施工组织设计
内支撑为直径325mm壁厚8mm钢管。支撑水平间距为2～4m，支撑在顶紧后打入楔子焊接固定,然后再焊接固定斜撑。围檩、托架、支撑之间应用电焊焊接牢固。把支撑体系焊接完毕后才能进行土方开挖作业，土方开挖时派专人指挥以免反铲碰撞到支撑系统。
6.4 土方开挖施工
1、开挖前准备工作
基坑土方开挖前，应对施工场地的环境作充分的了解。开挖前必须根据设计图纸在基坑支护冠梁周边上设置位移观测点加以保护，同时在施工过程中还应监测场外地下水位变化及斜支撑梁应力情况等，做到按信息化施工，以便调整施工过程中的参数。
2、开挖条件
钢板桩施工完毕经检查符合规范要求，满足基坑开挖相关条件后，经业主、监理、施工单位一致认可后，方可开挖。
3、土方开挖具体措施
(1)本工程土方开挖顺序：对于基坑1，宜自北向南开挖；对于基坑2，宜自南向北开挖，目的是尽量减少CD和EF段的暴露时间。
(2)该基坑开挖深度较浅，但是，由于该场地周围空间较小，因此，开挖的土方必须及时运走。根据现场情况，宜从远离中间已建建筑的一侧开始开挖，待承台做好后，再开挖靠近已建建筑的一侧，并将另一侧作为后期回填土的临时堆土区，其余的土应及时运走。
(3)根据场地土质特点，为更好的保护支护结构，基坑机械开挖，每次开挖深度控制在3m以内；对于在软土区，开挖深度控制在1米左右，观察基坑，确保基坑土质相对稳定，再进行下次开挖。杜绝冒进开挖。机械开挖到最后100厚土层时，由人工开挖。
(4)在施工过程中全过程对基坑支护进行监测，监测必须有专人负责。如有安全隐患问题应停止施工，待及时采取落实措施后方可进行后断施工。
4、基坑开挖质量控制
11