成一层，待成型后在甩一层，如此重复就可得到一个铜套。
最后去的是锻造车间。其锻打的主要目的是提高材料的性能，如致密性、细化晶粒、提高抗拉强度等。这种锻打只能加工出简单的形状，至于更细、复杂的锻造则需要模锻，而曲轴正是模锻而成的。
9、车轮厂
东风汽车车轮有限公司，是我国目前规模最大的汽车车轮专业生产基地之一。公司由十堰本部、随州车轮厂、襄樊车轮装配厂和东风襄樊旋压件有限公司等三个基地组成。公司的前身第二汽车制造厂车轮厂，始建于1970年9月。1996年12月改制为东风汽车车轮有限公司。2003年融入东风日产合资合作体系。
公司拥有28条流水生产线，其中进口生产线5条。工艺设备937台，其中主要设备466台，进口设备61台。公司钢轮生产能力700万套，铝轮生产能力100万套。车轮产品100余种，覆盖重、中、轻、轿、微、特汽车车轮全系列。公司十堰工厂可生产直径17.5″-32″、宽度5.25″-12″的各类卡车钢制滚型车轮及直径12″-18″、宽度3.5″-8″的各类轻轿钢制滚型车轮及直径16″-20″、宽度3.5″-8.5″的各类型钢车轮。公司随州工厂可生产直径12″-17.5″、宽度3.5″-7″各类轻轿钢制滚型车轮，直径16″-20″、宽度5″-7.5″的各类型钢车轮。
我们在讲解员的带领下一共参观了三个车间，分别是型钢车间、油漆车间和仓储车间。在这几个车间里我们观看了车轮的钢架生产加工、喷油器、车轮组装及调试等生产流水过程。
10、总装配厂
该厂主要承担着东风中重卡车整车装配、调整、测试、入库等生产任务。汽车总装配的任务是在总装配线上按照规定的节拍（2min46s）把各总成部件装配成一辆基型车，并进行验收和试车。其后，将基型车送车身厂或其他汽车改装厂安装车身和其他装置，然后即可向社会提供不同用途的各种汽车。
该厂的汽车总装流水作业线共三条。装配一线全长240m，装配基型车；装配二线长150m，装配三线长170m，这两条线主要组装变形车。装配线的主要设备有翻转机一台，加油器四台，电动葫芦十八台，轮胎悬链线一条。三条装配线每天可装配400多辆整车。汽车总装配工艺的过程大致如下： 1、 反装车架； 2、 装后桥及弹簧； 3、 装前桥及弹簧；
4、 装支架及油桶、贮气筒； 5、 翻转使车架正装； 6、 装发动机总成；
7、 装水箱、水管、油管； 8、 装车轮；
9、 装大、小灯及方向灯； 10、 装驾驶室（称车身）； 11、 装操纵杆及方向盘； 12、 装电路及电瓶；
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13、 14、 15、 16、 17、 18、 19、
装发动机盖；接下来是检查和调整： 自动加油； 自动加水；
工人检查和调整； 计数； 试车；
发放验收合格证。
11、车身厂
到了车身厂，我们先进的是车身冲压车间。在那里见到了一块块的板材经过六、七到的冲压工序才变成车身的车盖，这与我以往缩减有很大的不同。因为以往的都是一次冲压便可成型，但这里却根据产品的结构不同，需经数次冲压方可最终成型。在这车间里生产的是车身的六面侧围，简单来说就是构成车身的所有部分都将在这里冲压出来，包括车身的前后盖，底、顶、侧盖还有车门等。而冲压所用的模具均为自主研发和生产的。
接下来去的是装焊车间。在上一个车间所生产出来的车盖会全部送到这里进行装焊，最终可完成一个完整的车身壳。由于考虑到冲压工艺对材料的塑性有一定的要求，因此车身的材料用低碳钢，但又考虑到车身需一定的强度，所以在车身的内表面还会加上一层镀层。在车间里沃恩看到了工人拿着一把焊钳非常快速的将两部分车盖焊接到一起。这种焊接方法是电阻焊，也属于压力焊，即通过电阻发热将两块金属快速熔化，再通过压力将两者压倒一起，最后粘合到一块。当然，这身的连接不能只靠焊接，还会通过螺钉等连接起来。
我们最后去的一个车间时给之前装焊好的车身上漆、装沙发椅、玻璃窗等。最终一个完整崭新的车身就会出炉！
12、模具厂
该厂是1992年开山建造的，在厂的后面还可看到当年开山的痕迹。东风的模具厂总部在武汉，这里是它的一个分厂，以生产模具为主。一个模具的大致生产过程是：产品的研发→画出图纸→制作出模具的泡沫模型→检测合格→送铸造厂铸造→检测合格→表面加工。
研发和画图纸的大楼我们没有去，而是直接去到制作模具的泡沫车间。我们到那里的时候，完成的模型已经移走了，我们看到的只有制作模型的原材料——泡沫。这些白色的泡沫跟我们平时见得差不多，只是密度大不少。另外需提一下的是，其原本所用的材料是木头，后来由于提倡节能减排才换成了泡沫。对于模型的制作，其中90%以上的工作会有数控泡沫铣床加工，然后由人工进行粘合、修边、贴字标等。
由于该厂生产的模具为冲压模具，因此模具的设计还需说说冲压的过程。冲压大致可分为三个阶段;1、外心轮廓形成；2、产品基本成型；3、落料冲孔。因此想要冲压出一个完整的零件，通常都需要数套大小、外形一致，内部结构不同的模具，其数量一般为数套甚至是十数套。其内部结构的不同主要是凹凸的尺寸不同。另外，在落料冲孔的模具里都会有数量不等的一种结构——斜锲。斜锲的作用就是冲斜面和侧面的孔。
模具铸造完成后会进行裂纹、沙眼等缺陷的检测，合格后会进行数控加工和表面加工，其中90%以上会由数控机床进行，然后又人工对模具表面进行打磨光滑。打磨会先后进过砂轮、细沙和水沙的打磨，其表面的光洁度会不断地提高。当这一切都完成后会用模具进行试压，以检测冲压出的产品是否合格，若有缺陷则需进行修模。
最后不得不说的与模具配套的一个工具就是——检具。检具是用来检测模具尺寸、外
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形是否合格的一个模具，其材料为用化合材料人工合成的一种木头，外形看上去也是一个巨大的模具。加工检具的是一台服役了20多年的巨大的意大利进口的机床。检具加工完成后会与模具一同交给客户，以便客户检测模具在使用了一段时间后是否依然合格。
该厂对一些小零件会自主进行热处理。其热处理的方法是较特别的“双管齐下”方式。即一个管通氧气和乙炔的混合气对零件进行加热，另一个管通水对零件进行冷却。
13、标准件厂
首先看的是弹簧生产车间。在这里我们看到了各种各样的弹簧的生产过程，有常见的普通弹簧，有各种奇形怪状的拉簧等。而且生产弹簧的机器及过程也让我们打开眼界：一根棒料慢慢地伸出来，然后七八个机械手伸伸缩缩的互相协作，最后各种各样的弹簧就一下子就生产出来了。那动作看的我们眼花缭乱。
其弹簧的材料为弹簧专用钢，尺寸有各种不同的，最大的有16mm粗。其生产的机器油自动万能卷簧机、开始双柱可倾压力机、电脑数控卷簧机等。对于流程，不同种类的弹簧经过的工序也不尽相同，但大体都会经过卷、回火、折、磨、切、测力等工序。
然后去的是螺栓生产车间。这里的生产模式也颠覆了我以往的认识。在我以往的认识里，螺栓就是一根根棒料在车床上加工出形状，再车出螺纹。但是这里的生产方式却完全不一样。他们用于生产螺栓的机器是多工位螺栓联合自动冷镦机，也就是说，螺栓是镦出来的：不同尺寸的棒料（说是棒料，其实看起来就像一捆捆粗钢丝）缓缓的被拉进机器里，然后在里面被切成一段段，再一镦，一个个没有螺纹的螺栓就生产出来了。然后螺纹的加工会在另外一台机器里完成——自动搓丝机。之前已经成型的无螺纹螺栓会被送到里面，然后在理面搓挤出螺纹。这样的螺栓生产方式非常明显的一个优势就是：效率非常高，因为它没有车床那样需要一次次的定位、对刀。还有就是，由于是镦成型的，材料浪费少，利用率高；而且在镦的过程中产生加工强化，使得螺栓的强度得到提高。
螺栓生产出来后还需经过去应力回火，主要是去内应力；然后进行电镀，主要的目的是防腐以及改善外观。
14、总结
这次是我长大后第一次出省，总算是感受到了不同地理的人文。那里的粗犷中带着淳朴的人文和环境让我感到很舒服，周围也可谓是山清水秀，也让人感到非常舒适，离开的时候还有一点不舍呢。
这次的实习由于各种客观的因素，到最后实际到厂里参观实习的时间加起来就6天左右，但我们学到的东西也并不少。一次次的参观实习让我们不断地印证书本和课堂所学的知识，让我们知道所学的并非一纸空文；一次次的参观实习然我们感受书本和课堂无法传授的内容，让我们知道仅仅书本和课堂所学还远远不足，生产实践需要更多的变化和开拓；一次次的参观实习然我们感受的生产技术的魅力，一块块不起眼的材料慢慢地变成一个个复杂的零件，十几分钟走过一条流水线，一辆辆车神奇地出现在眼前，让我们感受到了技术的力量！
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