给料器，并带有紧急制动闸。 （2）混凝土振动台
由气动升降辊道和振动台组成。
气动升降辊道采用气囊升降，驱动功率1.1 kW；
振动台采用8个振动电机（带减振板），振动电机功率为0.65 kW/台，转速为3000-3600r/min。 （3）钢模吊具
钢模吊具的尺寸:长度约2850mm，宽度约1000 mm，总高度约750mm，载重能力30 KN，重量约300 Kg。 （4）脱模站
操作桥式起重机通过使用钢模吊具将养护通道出口处的钢模单独吊起并移至翻转-脱模机上。脱模机的提升-翻转机构将钢模夹住、升起并将之翻转180度之后，将钢模放下，进行气动式的脱模。带提升装置的往返式脱模机用运输小车自动地将脱模后的轨枕运输至收尾工作区并将轨枕放置在链式传送机之上，在这里可以进行扣件的预安装工作。在上述过程的同时，脱模机的提升-翻转机构将脱离轨枕的钢模升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上，这样带提升装置的运输小车返回并将钢模升起，将脱离轨枕后的钢模运回环形生产线的钢模装配区。
脱模装置包括 4个带提升气缸的支撑架， 2组座式承载支架，并装有传感器，支撑架由坚硬的橡胶套附裹进行保护。
翻转装置包括2个自动复位导向的举升机构，具备180度翻转功能，所有的动作均由液压进行驱动，配备1个2.2kw的液压工作站，系统压力150bar。 （5）轨枕吊具
单层吊具用于生产线轨枕的吊装（见右图）。 多层吊具用于成品库内轨枕吊装（见下图）。 （6）模型输送轨道A
用来进行钢模的转运，通过齿轮电机传动模。 （7）型输送轨道B
使用特殊的工具人工进行钢模的清洁工作，钢模的内衬面人工喷涂脱模剂。便于安
装预埋螺栓套管和插入配筋。
主要由带有可倾斜的辊轴传送机构钢框架构成，倾斜度80°，倾斜速度 约0.02m/s，配备1个小型液压站。 （8）模型输送辊道C
用来运输钢模。采用钢结构框架，通过Movimot齿轮电机传动。 6 原材料技术要求 6.1 水泥
采用品质稳定、强度等级为52.5级的P.I型硅酸盐水泥，其品质指标应符合相关规定。 6.2 粗骨料
选用质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品质应符合TB 10424的规定；碱骨料反应试验方法采用对应TB/T2922砂浆棒测试方法。
粗骨料粒径宜为8～16mm，16～22mm，分级储存、运输和计量。粗骨料含泥量达不到要求，需对粗骨料进行清洗。 6.3 细骨料
细骨料选择颗粒坚硬、强度高、洁净的天然砂，细度模数范围为2.5～3.0，其品质应符合TB 10424的要求；碱骨料反应试验方法采用TB/T3054 和 TB/T2922的砂浆棒测试方法 。
6.4 拌合及养护用水
混凝土所用的搅拌用水应该是饮用水，不允许使用冲洗水或循环冲洗水。水应该是清洁的，不含油、酸、碱、有机物或其它有害物质，这些物质在某种程度上对混凝土的凝固过程或凝固后混凝土的耐久性产生不利影响。一般来说，搅拌用水必须符合TB10210标准，如果没有条件进行水质分析，就应该在开始首次试验或生产之前对搅拌用水进行试验。 6.5 减水剂
德方要求我们用按欧标生产的BASF中国厂家生产的减水剂进行轨枕生产。 6.6 钢材
（1）桁架主钢筋：抗拉强度 550 MPa，屈服点 500 MPa；符合DIN EN488的要求。
（2）箍筋采用HRB335，品质要求应满足规范要求。 （3）螺旋筋采用冷拔钢丝，其性能应符合规范的规定。
（4）轨枕内预埋塑料套管应满足无碴轨道扣件技术条件的相关要求。 7 制造工艺的详细说明 7.1 模板
应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；
模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。钢模检验不合格不予投入使用。
钢模型整体外形和局部尺寸的允许偏差及检验方法参考下表。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 拱度 侧向弯曲 扭曲 模型长度 模型宽度 模型对角线 壳体长度 壳体变截面宽度 壳体横截面高度 项目 允许偏差(mm) ±1 1 2 ±2 ±2 3 ±2 上口±2 下口±1 ±1.5 检验方法 拉线，用尺测量主梁中部 拉线，用尺测量主梁中部 钢平台，塞尺 钢卷尺 钢卷尺测端梁 钢卷尺 钢卷尺测两端板内侧 专用样板，塞尺 以模型上平面为基准，用专用高度尺测量 拉线，样板 拉线，样板 塞尺 专用样板，塞尺 专用卡尺 专用卡尺，塞尺 轨槽板Φ45mm孔中心与壳1.5 体中心的位移 预埋件定位座中心与壳体1.5 中心的位移 直线段0.5 轨槽板四周与壳体间隙 圆弧段0.7 轨槽板坡度及定位座坡度 1:38～1:42 同壳体两轨槽板顶面外端＋1 棱角距离 0 同壳体两预埋件定位座定＋0.5 位柱外端距离 0 钢模检验不合格不予投入使用。 7.2 砂、石、水泥上料
7.2.1 根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。
7.2.2 防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。
7.2.3 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。水泥上料结束后，应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。 7.2.4 砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。 7.3 混凝土制备
7.3.1预先检查所有装置以及机械的校正功能，若装置有问题相关人员及领导应及时作出通知；应高度注意产品分类根据产品类型，试验室确定相应的混合运算，对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低于0.45。配料计量允许误差：
(1) 砂、石 ±2%；
(2) 水泥、水、外加剂 ±1%
7.3.2搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温，其温度保持在18到20度。
7.3.3轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。每个进入养护通道的小车上须放置三个混凝土试件，每个试件尺寸150mm×150mm×150mm。
7.3.4搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验，开工前需检验，连续生产时检验周期2次/年，否则1次/月，使用中注意不超过其极限值，若超过需报告领导及相关技术人员设置新的参数，通过试验室校验才能使用。 7.4 混凝土输送
7.4.1 保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。 7.4.2 做好收工时最后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。 7.4.3 及时清理各贮料斗。 7.5 清理模型
将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去，如右图。
用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理，包括套管支撑杆上的螺纹部分，不得在模具壳体内有混凝土残留物。发现模型标志牌损坏时，应及时进行修理。标牌不全的模型不得投入使用。 7.6 喷涂脱模剂
用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。
使用油漆刷在凹槽处抹蜡（OP-蜡），如果脱模剂喷涂过多，可用清洁的抹布进行去除。
7.7 安装套管
将螺旋筋固定在套管同心圆上，在套管支撑杆上拧上套管，尽可能地拧到模具壳体的底部，确保套管紧紧地被拧到了套管支撑杆上。
对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管支撑杆，要及时进行更换。 7.8 安装钢筋
7.8.1 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋； 7.8.2 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内； 7.8.3 确保桁架钢筋放到了固定钩上； 7.8.4 确保放置的桁架钢筋靠住楔子； 7.8.5 用张力装置固定桁架钢筋；
7.8.6 将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上，） 7.9 安装挡浆夹
桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部。安装好后应及时检查各配件是否齐全。 7.10 混凝土灌注和振动成型
7.10.1 严格控制混凝土灌注温度，混凝土拌和物的入模温度控制在5～30℃范围，新拌混凝土的温度应在15～25℃范围内，但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施，并按冬季施工处理。