一、玻璃熔窑主要技术指标
熔化能力 窑龄 燃料种类 燃料热值 玻璃液单耗 耗油量 熔化率 熔化部面积 熔化区长宽比 冷却部面积 每天每吨玻璃液所占的冷却部面积 (卡脖+冷却部面积) 小炉对数 一侧小炉口总宽占熔化带长 澄清区比率 格子体体积（格孔170x170） 一侧格子体蓄热面积与熔化面积比 卡脖宽度/熔化部宽度 火焰空间热负荷 2t/d a kcal/kg kcal/kg玻璃液 t/d，Nm3/d t/(m2·d) m2 m/m m2 m/(t?d) 对 % % m3 m/m % kcal /hrm3 1000 8 重油/天然气 9600/8300 1300/1380 135.8/16.6x 104 2.39 418.5 2.3 193.33 0.19 (0.23) 8 58.39 38 ～1289 44 35.6 4.9x104
1
二、熔窑主要结构尺寸
宽度（m） 长度（m） 投料池 玻璃液深度（m） 2投料池面积（m） 宽度（m） 长度（m） 熔化带 玻璃液深度（m） 熔化面积（m2） 宽度（m） 长度（m） 澄清带 玻璃液深度（m） 澄清面积（m2） 宽度（m） 长度（m） 卡脖 玻璃液深度（m） 卡脖面积（m2） 宽度（m） 长度（m） 冷却部 玻璃液深度（m） 冷却部面积（m2） 小炉（对） 小炉 13.5 2.3 1.25 31.05 13.5 31.0 1.25 418.5 13.5 19 1.25 256.5 4.80 7.50 1.05 36 10.0 20.0 1.05 193.33 8 1#～4#、6#～７＃小炉口内宽（m） 2.4 5#小炉口内宽（m） 2.1 ８#小炉口内宽（m） 1.6 内宽(m) 5.18 总长度(m) ～30.306 格子体体积(m3) ～1289 m 80.3 蓄热室 窑炉总长度 分之烟道截面是否调整？分之烟道面积和2x8=16平方米 ，总烟道11平方米 1265-1537,流速2.9m/s, 三、熔窑技术特点
稳定熔制优质玻璃液确保入窑的配合料做到快速同步熔化 1、采用宽熔化池，投料池宽度设计成与窑池宽度全等宽结构形式。 将投料池宽度设计成与窑池宽度全等宽结构形式，可使入窑的配合料在窑内得以充分展开，能实现配合料的快速熔化，使得窑内
2
料山缩近，不会产生“八字料”现象，且料山稳定不致在窑内左右摆动。
2、投料口采用45°L型吊墙，并用挡焰砖结构取代传统的挡焰水包，在投料口设置全密封装置。
该吊墙的使用，一方面提高了前脸结构的稳定性，结构安全可靠，延长了熔窑的使用寿命，另一方面其增加了对生料的覆盖面积，有利于配合料的预熔和熔化质量的提高，并减少了粉料对窑体的侵蚀。同时用挡焰砖结构取代传统的挡焰水包，减少投料口处热量的损失，以促进配合料的预熔；投料机与挡焰砖之间设一层挡飞料的耐火盖板。
3、优化设计1#小炉中心线至前脸的距离，可充分发挥1#小炉的潜力，进一步促进配合料的熔化。
4、设置0#氧枪，合理使用0#氧枪可提高1#小炉的配合料预熔温度，加速配合料的熔化。
5、采用REDOX熔化控制理论，实现熔制过程最优化。
通过科学地测量和控制原料中的COD值，有目的地控制各小炉的氧化—还原气氛，可有效控制熔窑中玻璃液的Redox值，可使用作浮法玻璃熔化澄清剂 — 芒硝的澄清作用得到最佳化发挥，以达到最终消除玻璃液中残存的微气泡之目的，消除熔化过程中在微气泡方面存在的质量缺陷。同时还可降低芒硝的用量，利于环境保护。卖方提供相应的资料。
3
6、为了易于调节各小炉的气氛，烟道采用中央烟道结构形式，即助燃风和废气均采用分支烟道换向，分支烟道设手动调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板控制窑压。
7、实现“深层”澄清、“深层”均化。
0.3㎜以下的微气泡一般处在玻璃表面流的底层，由于玻璃熔体粘度相对较大，气泡直径小，泡内压力大，浮升力小，浮升须有一个过程。本项目熔窑为实现玻璃液的深层次澄清与均化，采取了以下技术措施：
在熔窑玻璃液的热点处池底设置鼓泡装置。熔窑的热点处采用鼓泡装置后，强化了玻璃液的对流，稳定了玻璃液热点，由于鼓泡系统的泡频、泡径均可微调，鼓入的大气泡可成为表面流底层微气泡聚为大泡的泡核，从而促进了微气泡的浮升。同时由于玻璃液的对流强度有所加大，可进一步改善玻璃液的微观质量。
窑池池底采用台阶式结构形式，即在卡脖的入口窑底设成抬升式斜底，由于抬升后玻璃液的表面流层厚度变浅，确保了进入冷却部成型流玻璃液质量最优化。
合理设计熔窑的澄清带的长度，使深层微气泡有足够的时间溢出。
采用窄长卡脖结构形式，在该处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降，当加深深层水包后，进入冷却部的表面流量和冷却部的低温回流量相应降低，而深层水包前的高温回流量相应加大，这样整个澄清带的玻璃液
4
的加权平均温度明显升高，玻璃熔体的粘度相应降低，也就加速了玻璃熔体中微气泡的排出速度。在卡脖前的一侧胸墙上设光学高温计，实施对卡脖入口玻璃液进行监控，从实际效果看，监控该点温度对生产优质浮法玻璃质量非常重要，并且不同颜色的玻璃，该点温度的控制值是不同的。
窄长卡脖的设计，可适当拉长深层水包与水平搅拌器之间的间距，避免搅拌器落在从深层水包后的死区内，并且适当加深搅拌器的搅拌深度，使成形液流得到充分的搅拌，以进一步提高玻璃液的化学均匀性和热均匀性，改善玻璃液的质量。 8、保证下道工序——成型工艺制度的稳定
在卡脖处设单J型吊墙 + 吊平碹，可最大限度地隔断熔化部火焰空间对冷却部的影响。
冷却部两侧胸墙设天然气加热和风冷却调温系统，自动调节流液道内玻璃液温度，以保证供给流液道的玻璃液温度的稳定。 9、优化耐火材料匹配
所有与玻璃液接触的电熔耐火材料均选用优质电熔砖，特别是冷却部与玻璃液接触电熔砖均采用电熔α-β砖，该砖在1350°C以下抗玻璃液侵蚀强，气泡和结石析出率几乎为零。
由于冷却部流道入口处突然收窄，易造成碱性蒸气在此处的冷凝，因此该处的流道平碹选用耐碱性蒸气侵蚀的电熔β砖。 冷却部胸墙、大碹选用优质硅砖，避免碱性蒸气在此部位的冷凝侵蚀而形成表面线道等缺陷。
5