孔时通知现场工长、并组织钻机及人员就位。处理办法：钻头就位缓慢升进孔内，到达坍孔位置后，用铲车适量加粘土，钻机反钻将粘土挤压入孔壁以此修复孔壁，达到效果后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
⑵塌孔较严重时采用回灌低标号C20混凝土措施：
①根据塌孔情况，在钻孔过程中出现轻微塌孔，则采取回灌低标号C20普通商品砼，回灌高度超过塌孔顶面500mm，待回灌砼终凝后（不低于24小时），用钻机再次从回灌砼面向下钻孔；
②钻开第一次回灌砼层后，如还未填充密实则采用前述方式回灌低标号砼，直至所有塌孔段全部处理完成。
⑶塌孔非常严重时采用工具式拔管【外套管】措施：
全护筒灌注桩施工工艺，是一种比较重要的桩基施工方法。它的优点是污染低，可靠性高，适用于多种地质工况。缺点是成本高，下放、回收比较困难。螺旋护筒施工步骤：
①场地平整， ②测量放样；
③钻机就位，上好钻头、对好中心点慢慢下压钻头，再次确定桩的中心点，开始缓慢钻进至3米左右，提升钻头移开钻头。
④下第一节钢护筒（第一节加管靴5米长）下至3米。
⑤钻机换掉钻头，换上护筒驱动器，提升主杆动力头，将主杆上的护筒驱动器对准钢护筒上口，将驱动器平衡卡在护筒上口的四周，卡上螺栓，开始钻动钻杆，附带加压直至把护筒送至土层内，停止钻进。去掉驱动器，移开钻杆，换上钻头，对准护筒中心位置，慢慢钻进下压，钻头里面土满以后提升钻杆，倒出泥土反复钻进。如此反复施工直到护筒伸入岩层内300mm内为止。孔口杆高与钢护筒的高差，保持0.3米，保证砼浇注方便和拔护筒方便。
⑥终孔后,清除孔底沉渣,安放钢筋笼吊车就位安放孔口架下浇注管底部离孔底30—50㎝最后安上料斗，一切准备就绪,开始浇注砼，砼浇注到8米—10米时,停止浇注砼取下料斗，用10#钢丝绳导住导管，吊车提升导管(不宜过高)用一根钢管横穿在钢护筒边缘口子上再把钢丝绳移到钢管上。
⑦拔导管,移动钻机，钻杆，换上驱动器卡在护筒上，卡在护筒上，卡在螺栓,轻轻左右转动，动力头，向上提升，高度达到3米时，去掉螺栓，吊车吊下第一节护筒,移开钻杆。下好孔口架和砼料斗取下钢丝绳吊车吊住料斗,继续浇注砼，浇注至13米—15米时
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如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直至最后一根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下一工序施工。
⒁一次性钢护筒措施：
①对于垮塌非常严重的桩，采用一次性钢护筒；
②钢筒采取定型加工，壁厚5mm、套筒外径为：设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约一米长（定型加工完成后运至施工现场），在平坦地面采取满焊把每节连接起来，用专用设备放入孔内，钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿，采用专用机械旋转钻入岩层内300~500mm，上口高出塌孔段(或水位线以上)1~2m；然后采用旋挖机械正常成孔；
⑸钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
⑹发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。
⑺发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。
⑻对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。
⑼因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。 4.2.3岩芯取样
根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。
桩内挖出的土石方，堆放在桩边3.0米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。 4.2.4成孔检查
1、孔径、孔形和竖直度检测,
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旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制，操作人员必须高度积中，随时注意钻孔质量。
孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用Φ20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
2、 孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。沉渣厚度控制在100mm以内。
4.2.5清孔
钻孔达到地堪探测的中风化岩层并达到设计嵌岩深度后，报监理、甲方检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求，然后立即进入下道工序，以免孔成形完成后拖延时间过长发生坍孔增加成本。
因本施工场地地质情况是回填泥土、原生土及原生泥岩或砂岩，同时为了保证工效（快速成孔）钻孔方法采用螺旋成孔干钻法，此方法更能保证成孔质量。钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将
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孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于10cm的设计要求。
4.2.6钢筋笼制作及吊装
1、钢材的具体要求
进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。
钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净； 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。 2、钢筋笼的制作
(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。 (2)钢筋连接:
1钢筋笼纵向钢筋φ22、φ25、φ28、φ32四种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连○
接接头，其连接质量必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。
2钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度≥1.05LabE且≥300mm。 ○
（3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB335Φ16钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用HRB400Φ28作斜撑加固（详附图）。
钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB335φ16短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。
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3、钢筋笼的吊装
因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差，钢筋笼吨位又较大（约7～8吨），长度约25m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用两台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台QY50型，一台QY25型。
吊车QY50型当工作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升高度31m，满足钢筋笼吊装要求。QY25型吊车主要起辅助作用。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。
4、钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下： ①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±100mm， ②钢筋笼底面高程偏差不大于±100mm。 （2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表： 序号 1 2 3 4 5 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 螺旋筋间距 允许偏差（mm） ±100 ±20 ±10 ±20 ±20 尺量检查 不少于5处 尺量检查 检验方法 14