3.2.3模拟加工单元调试 1）通电前设备检查
a 气路检查：检查气源是否引入装置；空气组合元件是否有作用，且压力表调至0.4Mpa；检查气路是否接错；手动动作电磁阀，调节流阀流量，使汽缸动作正常。
b 传感器检查：气缸到位后，磁性开关是否动作；各传感器接线是否正确。 c 按钮检查：动作按钮，触点是否动作，接线是否正确。
d 电缆连接：将连接按钮板的电缆插头连接到网孔板上接口板的插座上，并将电缆固定再接口板上；将网孔板连接电缆插头连接到型材桌面上接口板的插座上，并将电缆固定在接口板上；完成控制电路与对象的线路连接。
e 通讯电缆链接：将PC/PPI编程电缆一头连接到PLC编程口上，一头连接计算机。 2）设备调试
a设备供气：打开空气空气压缩机电源，再打开空气压缩机上的阀门，接着打开设备上的调压过滤器上的手滑阀，将气源工作压力调节为0.4Mpa。
b设备供电：将设备单相电源插头连接到供电电源的单相电源插座上，将网孔板上的空气开关合上。
c在计算机上打开样例程序（或学员自行编写控制程序），检查控制程序，确定程序是否符合工艺要求。检查无误后，将程序下载到PLC中（注：通信口地址及传输速率须设置正确），将PLC上的终端开关拨到“RUN”位置。
d操作运行设备：将急停按钮释放，手/自动切换开关置于手动位置，单/联机切换开关置于单机位置；按下“上电”按钮，PLC输出控制电源带电；复位按钮指示灯闪烁，按下复位按钮，执行复位动作；复位完成开始按钮指示灯闪烁，按下开始按钮，设备进入运行模式；按下调试按钮，设备执行钻孔加工、深度检测、颜色检测及出料；再按下调试按钮同时将卸料工位上的工件取走，一个工作流程结束。
设备在运行过程中，按下停止按钮，设备须完成一个工作流程后才停止运行；需要重新启动设备则再按下开始按钮。
遇到紧急情况下需要急停设备时，按下急停按钮，设备立即停止；要重新运行设备，则需要进行急停释放→上电→复位→开始（即d第一段）。
3）通电调试过程中故障分析
可能出现的故障：设备动作不到位，PLC不能正常运行。
a 设备动作不到位：可能是机械位置配合不准确；传感器出现故障、安装不正确或未调整好，触点不动作；气缸卡或气路不通等。
b 程序故障：程序语法不正确，编译不了；程序上传、下载错误（严重错误）；程序控制逻辑不正确。
c 操作错误
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第五章旋转气缸搬运单元的结构与控制
5.1旋转气缸搬运单元的结构
5.1.1 旋转气缸搬运单元的功能
旋转气缸搬运单元是模块式柔性自动化生产线实训系统中的第四单元，在整个系统中起着将前一单元加工完成的工件搬运到后一单元。
组成：主要由铝合金型材基体、齿轮齿条、旋转气缸、直流电机、升降缸、气爪机构、PLC控制系统等组成。
功能：将模拟加工单元加工完成的工件搬运到直线传输检测单元。
工作过程描述：当模拟加工单元工件加工完成后，手臂前伸电机运行，手臂前伸；手臂前伸到位后，升降气缸下降；下降检测磁性传感器检测到下降到位后，气动手指动作夹紧工件；气动手指夹紧到位后，升降气缸上升；升降气缸上升到位后，手臂前伸电机运行，手臂回缩；手臂回缩到位后，旋转气缸向右旋转；旋转到位后，手臂前伸电机运行，手臂前伸；手臂前伸到位后，升降气缸下降；下降检测磁性传感器检测到下降到位后，启动手指动释放工件；工件放置完成后，升降气缸上升；升降气缸上升到位后，手臂前伸电机运行，手臂回缩；手臂回缩到位后，旋转气缸向左旋转；等待前一单元完成。 5.1.2旋转气缸搬运单元的结构组成 1、旋转气缸搬运单元操作面板
（1）操作面板：开始按钮、复位按钮、手/自动旋钮、单/联机旋钮、停止按钮、上电按钮、急停按钮组成。
（2）按钮功能
开始按钮：启动旋转气缸搬运单元PLC及外围设备工作。 复位按钮：设备回准备工作状态。
手/自动旋钮：设备自动运行及手动操作切换开关。 单/联机旋钮：设备单站工作与多站联网工作切换开关。 停止按钮：停止设备运行。 上电按钮：设备弱电供电开关。
急停按钮：系统运行出现意外，停止设备并切断设备的弱电供应。 2、传感器
（1）传感器种类：磁感应接近开关、槽型光电传感器。 （2）传感器作用
a气缸及磁感应接近开关：为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀（第一章中有详细阐述，这里不一一赘述）。
b槽型光电传感器：槽型光电传感器，是一款红外线感应光电产品，由红外线发射管和红外线接收管组合成。
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图5-1槽型光电传感器工作原理图
红外线发射器和红外线接收器于一体的光电传感器，其发射器和接收器分别位于U型槽的两边，并形成一光轴，当被检测物体经过U型槽且阻断光轴时，光电开关就产生了检测到的开关信号。U型光电开关比较安全可靠，适合检测高速变化，分辨透明与半透明物体，并且可以调节灵敏度。当有被检测物体经过时，将光U型电开关红外线发射器发射的足够量的光线反射到红外线接收器接收器，于是光电开关就产生了开关信号。而槽宽则就决定了感应接收型号的强弱与接收信号的距离，以光为媒体，由发光体与受光体间的红外光进行接收与转换。
3、齿轮齿条机构
齿轮传动是机械传动中应用最广的一种传动形式。它的传动比较准确，效率高，结构紧凑，工作可靠，寿命长。
图5-2齿轮齿条机构示意图
与正齿轮啮合的直线齿条状齿轮。可以看成是正齿轮的节圆直径变成无限大时的特殊情况。
齿轮齿条传动机构优点：承载力大，传动精度较高，可达0.1mm，可无限长度对接延续，传动速度可以很高，>2m/s。
齿轮齿条传动机构缺点：若加工安装精度差，传动噪音大，磨损大。 5.1.3 气动控制回路
1、气动回路组成：过滤减压阀、手动阀、标准气缸、气动手指、电磁阀、单向节流阀等组成。
2、电磁阀组
前面章节有详细阐述，这里不一一赘述 3、气动回路动作解析
初始状态手臂为缩回状态，升降气缸为上升状态，气动手指为张开状态。当模拟加工单元工件加工完成后，手臂前伸；升降气缸电磁阀动作，升降气缸下降；下降检测磁性传感器检测到下降到位后，气动手指电磁阀动作，气动手指动作夹紧工件；气动手指夹紧到位后，
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升降气缸电磁阀失电，升降气缸上升；升降气缸上升到位后，手臂回缩；旋转气缸电磁阀动作，旋转气缸向右旋转；旋转到位后，手臂前伸；升降气缸电磁阀动作，升降气缸下降；下降检测磁性传感器检测到下降到位后，气动手指电磁阀失电，气动手指释放工件；工件放置完成后，升降气缸电磁阀失电，升降气缸上升；升降气缸上升到位后，手臂回缩；旋转气缸电磁阀失电，旋转气缸向左旋转；等待前一单元完成。
5.2旋转气缸搬运单元的PLC控制及编程
此单元选用西门子CPU226 AC/DC/继电器 PLC控制。 各单元间采用Profibus-DP总线通讯实现联机控制。 5.2.1、PLC的I/O分配 旋转气缸搬运单元 编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 输入 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 I1.6 I1.7 功能 左转到位 右转到位 手臂缩回 手臂伸出 手爪夹紧 上升到位 下降到位 上电 开始按钮 复位按钮 调试按钮 手动自动 单机联机 停止按钮 输出 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 Q1.2 Q1.3 Q1.4 Q1.5 Q1.6 Q1.7 功能 旋转阀 升降阀 手爪阀 手臂前伸 手臂缩回 开始灯 复位灯 5.2.2、编写旋转气缸搬运单元控制程序（参见光盘） 旋转气缸搬运单元的工艺过程这里不再赘述。 5.2.3旋转气缸搬运单元调试 1）通电前设备检查
a 气路检查：检查气源是否引入装置；空气组合元件是否有作用，且压力表调至0.4Mpa；检查气路是否接错；手动动作电磁阀，调节流阀流量，使汽缸动作正常。
b 传感器检查：气缸到位后，磁性开关是否动作；各传感器接线是否正确。
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c 按钮检查：动作按钮，触点是否动作，接线是否正确。
d 电缆连接：将连接按钮板的电缆插头连接到网孔板上接口板的插座上，并将电缆固定再接口板上；将网孔板连接电缆插头连接到型材桌面上接口板的插座上，并将电缆固定在接口板上；完成控制电路与对象的线路连接。
e 通讯电缆链接：将PC/PPI编程电缆一头连接到PLC编程口上，一头连接计算机。 2）设备调试
a设备供气：打开空气空气压缩机电源，再打开空气压缩机上的阀门，接着打开设备上的调压过滤器上的手滑阀，将气源工作压力调节为0.4Mpa。
b设备供电：将设备单相电源插头连接到供电电源的单相电源插座上，将网孔板上的空气开关合上。
c在计算机上打开样例程序（或学员自行编写控制程序），检查控制程序，确定程序是否符合工艺要求。检查无误后，将程序下载到PLC中（注：通信口地址及传输速率须设置正确），将PLC上的终端开关拨到“RUN”位置。
d操作运行设备：将急停按钮释放，手/自动切换开关置于手动位置，单/联机切换开关置于单机位置；按下“上电”按钮，PLC输出控制电源带电；复位按钮指示灯闪烁，按下复位按钮，执行复位动作；复位完成开始按钮指示灯闪烁，按下开始按钮，设备进入运行模式；按下调试按钮，设备执行从模拟加工单元取料，取料完成后旋转下一单元；再按下调试按钮同时机械手将工件放置到直线传输检测单元，并返回，一个工作流程结束。
设备在运行过程中，按下停止按钮，设备须完成一个工作流程后才停止运行；需要重新启动设备则再按下开始按钮。
遇到紧急情况下需要急停设备时，按下急停按钮，设备立即停止；要重新运行设备，则需要进行急停释放→上电→复位→开始（即d第一段）。
3）通电调试过程中故障分析
可能出现的故障：设备动作不到位，PLC不能正常运行。
a 设备动作不到位：可能是机械位置配合不准确；传感器出现故障、安装不正确或未调整好，触点不动作；气缸卡或气路不通等。
b 程序故障：程序语法不正确，编译不了；程序上传、下载错误（严重错误）；程序控制逻辑不正确。
c 操作错误
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