中国大唐集团公司2011年度典型非计划停运案例汇编
6）加强职工思想教育工作，及时了解掌握现场工作人员的精神状态及技能水平，合理安排工作。
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中国大唐集团公司2011年度典型非计划停运案例汇编
5.发耳电厂3号机组运行人员误操作造成润滑油压低保护动作
事件经过：2011年06月25日发耳电厂3号机组停机备用，06月26日18时54分，3号机组润滑油输送泵检修工作结束，18时55分巡操员拿着3号机润滑油输送泵检修工作票去现场恢复安措，到达现场后，先打开3号机主油箱至主机润滑油输送泵进口一次门（打开1\\3）、3号机主油箱至主机润滑油输送泵进口二次门（打开1\\3），再打开3号机净油箱至主机润滑油输送泵进口管道1号放油门（打开2\\3）。06月26日19时51分3号机汽机冲转，21时38分负荷349MW，交流润滑油泵、直流事故油泵自启动，3号机组跳闸，首出“润滑油压低低”；经现场检查发现，主机油箱油位由172cm降至65cm，净油箱油位从0升至130cm,汽机断油跳机。
原因分析：巡操误将3号机主油箱至主机润滑油输送泵进口一次门、3号机主油箱至主机润滑油输送泵进口二次门、3号机净油箱至主机润滑油输送泵进口管道1号放油门打开， 3号机主油箱润滑油自流到净油箱，导致主油箱油位低，润滑油打空泵，造成润滑油油压低低，汽机跳闸，是本次事故的直接原因。 采取措施：1）公司、部门制定和实际需要相结合的员工技能培训计划，不流于形式；针对每个岗位，有针对性地进行培训，让员工达到自己本岗位应需达到的技能水平。
2）主机润滑油主油箱油位信号由串联改为并联,并将其报警信号作为重要信号进行音响报警，同时全面普查重要参数报警信号，并做音响报警；机组检修时对液位报警装臵进行校验检查其可靠性。主机润滑油主油箱增加液位变送器，在DCS上显示，便于运行人员掌握油位变化情况。增加DCS送至硬光字牌报警信号。 3）加强隐患排查管理工作，将《防止电力事故二十五项重点要求》及机组施工设计存在的隐患进行彻底排查。
4）对于汽机润滑油处理系统主要阀门（事故放油门除外）进行上锁等防止误操作的措施，并挂“禁止操作”警示牌。
5）严格执行两票三制，特殊工况时对重要部位及重要设备要增加巡检次数，监盘人员加强重要参数监视。制定机组开机前及重要系统检修恢复后检查卡，保证机组设备系统处于正常运行状况。
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6.南京电厂2号机组运行抗燃油泵出口压力下降、备用泵未联启，抗燃油压力低保护动作
事件经过：2011年06月29日，2号机组负荷480MW。12时01分，EH系统B泵运行，A泵备用，B泵出口压力突然降低，母管压力由16MPa缓慢下降（储能器作用），A泵未联启，当母管压力降至10MPa时，B油泵跳闸，5秒后汽轮机跳闸，发电机解列。复归A泵启停界面故障信号，泵联锁功能正常。重新启动B油泵，油压最高至11.2MPa，经调整溢流门油压升至16MPa，经近二个小时运行，油压又自动升至17MPa，反应出泵的出力不稳定，更换油泵后，系统运行正常。 原因分析：1）EH系统运行过程中，B泵出力不稳，出口压力突然降低，A泵未能联启，EH系统油压过低是造成此次非停的直接原因。
2）A泵不自启的原因：以前在A泵油压低故障消除后，在A泵启停界面上未点击“故障信号确认按钮”，DEH系统默认A泵为故障状态，泵失去联锁功能。平时该界面不作为运行监视画面，运行人员不易发现，根据热控逻辑，当二台泵出口压力同时到达10.5MPa时，延时5秒跳机。
采取措施：1）针对此次“非停”事件，在全厂再次组织反思，深入开展“四查一改”工作，从领导、主观和管理上找根源，切实落实责任。 2）组织运行、热控人员对DEH系统进行学习培训。
3）完善分析制度，点检员、运行人员加强设备参数的趋势分析，及时发现隐患。 4）完善运行监盘检查制度，定期检查保护、联锁状态。
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7.渭河热电厂1号机组因2号机组循环冷却水总门门体开裂漏水，造成1号机循环水泵出口蝶阀就地控制柜被水淹，循环水泵跳闸，低真空保护动作
事件经过：2011年09月1日21时1号机组负荷290 MW，2号机组停备。运行人员在解列2号机循泵冷却水系统时，2A循泵冷却水总门门体裂开，冷却水泄漏至2号机循泵坑内，立即联系检修人员和部门专业主管，同时启动阀门坑排水泵，采取措施遮挡漏水，此时2B号循泵冷却水总门也出现开裂漏水现象。21时20分赶到现场的检修人员与运行人员采取措施挡住射向1号机循泵坑的水流。21时30分阀门坑排水泵开关柜因进水跳闸，检修人员随即进行吹扫处理。22时因1、2号机循环泵坑底部互相连通，故1、2号机循环泵坑水位同时上升，检修在1号机循泵坑内陆续架设两台潜水泵进行抽水。同时对2A循泵泄漏阀门进行临时加固处理。22时50分 调度令1号机组减负荷至230MW，停止1A循泵运行，投入联锁备用。23时19分1、2号机循泵坑水位升高至出口蝶阀控制柜处，致使蝶阀控制柜进水，1号机1A、1B循泵出口蝶阀70度反馈信号接通，1B循泵跳闸，1A 循泵联启失败。手动启动1A、1B循环水泵失败。启动备用真空泵运行，退出协调DEH减负荷。23时21分快速减负荷至9MW时低真空保护动作，机组跳闸。9月2日0时50分，2A、2B循环水泵冷却水总门更换结束；1A、1B循环水泵液控蝶阀控制接点烘干处理，电气绝缘检查正常，液控蝶阀开关试验正常。9月2日15时35分1号机组点火成功。
原因分析：1）2A、2B循环泵冷却水门门体开裂，漏水进入循环水泵出口阀门坑，循泵出口蝶阀控制柜进水，造成循环水泵跳闸，机组低真空保护动作跳闸。 2）应急管理、运行操作管理不规范，相关制度缺失、内容不全，操作性不强。操作人员不清楚门体材质，用力过大，造成门体开裂。
3）对循泵出口阀门坑水位高存在的风险认识不足。现场应急组织不力，排水措施不到位。
防范措施：1）转变作风，落实责任，打造有力的安全生产保障队伍和监督队伍，不断夯实安全基础。
2）扎实开展风险评估、隐患排查和“三讲一落实”活动，认真分析以往发生的各次事故，查找安全管理、技术管理的薄弱环节，认真整改，消除隐患。
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3）以风险评估外审为契机，健全制度，完善应急预案，不断推进标准化管理，认真落实降非停活动各项措施，扭转非停多发局面。
4）加强二十五项反措等管理制度、行业标准的学习，深刻领会规定的实质，灵活运用，果断决策，用制度保证安全生产的长治久安。
5）完善循环水泵出口阀门坑进水和循环水中断的的事故应急预案，组织进行演练，保证应急工作迅速有序。
6）加强人员培训，利用专业培训、安全活动及规程学习的机会，全面提升检修、运行人员及管理人员的理论分析能力及危险点预控能力，超前预见次生隐患，将异常的影响有效控制在可接受的范围内。
7）制定《防止阀门损坏的措施》，对阀门进行排查，将总门和重要阀门是铸铁门的全部更换为铸钢门。
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