9月上旬，制造服务中心隆重举行了工艺改进示范线责任状签订仪式。10月上旬制造服务中心召开“精益生产推行工作交流会”。会上分享了赴日感言：丰田公司之所以能成为世界一流企业，其成功离不开六件“致胜法宝”，即一是先进的先行研发模式；二是“人、机、料、法、环”的统一结合；三是“狂热、严谨、感恩”的工作作风；四是充满“霸气”的团队精神；五是对细节的完善追求；六是“追求完美、说一不二”的执行力。
株机公司制造服务中心示范线责任状签订仪式及精益生产交流
六、电机公司举办精益生产培训
克瑞斯咨询公司在电机公司培训 第四部分 株机公司精益生产主要做法
按照 “总体规划，分步实施；试点突破，树立标杆；结合实际，有所侧重； 以人为本，全员参与”的基本原则，株机公司在六个单位各选一条精益生产示范线，互相学习，相互借鉴，形成竞争，选树标杆，提炼精华。 一、报送南车的精益生产试点项目——机车总成装配示范线 - 6 -
机车总成装配精益生产示范线以机车总成电气系统和管路系统的制作与装配、设备螺栓连接等工序为主线，从机车总成装配的工艺优化、生产管理、均衡物流、降低库存、改善现场、提高质量、员工培训及制度建设等方面推进，最终实现消除浪费、提高效率、改善质量，成为公司精益生产方式的标杆。
1、TPS理念导入
外训和内训相结合。事业部共组织精益生产培训24期，其中外训36人，内训达1804 人次。
在事业部局域网上开辟“精益生产专栏”及论坛，并下发8期精益生产资料到班组学习。
2、规范员工行为，培养精益文化
为规范员工行为，培养精益文化，全面推行标准化作业，建立员工行为和操作规范的标准体系，从员工行为与操作的规范化入手，机车事业部组织大量人力物力编制了《员工行为与操作规范手册》，录制了24个《精益生产教学片》。手册和教学片有简约化、经验量化、可视化、保密性强等特点。
3、创建氛围、形成机制，实施全员改善，牢牢抓住精益生产的根本
倡导“精益无止境,改善是根本”的理念； 强化“本职工作=日常工作+改善”的思想；培训IE课程，导入改善方法和手段；建立改善委员会，制定《机车事业部员工改善活动管理办法 》。从9月17日至今先后完成改善活动及提案244项。其中有效改善活动184项、提案60项；奖励改善活动：17项（占有效改善活动的20％）；改善活动奖励金额： 2250元。
制定了15个改善专题，其中完成今年完成14个专题： 1）“总成车间作业员工上岗资质评定”专题改善； 2）管道制作目视化管理专题改善； 3）数控弯管机快速换模改善专题； 4）HXD1机车走行部螺栓联接改善专题；
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5）控制电缆线缆制作及布线工艺改善； 6）控制电缆接插件制作改善专题；
7）线缆间、管子间、钳工班生产工具优化改善专题； 8）总成管子间计划、物料、进程控制改善专题； 9）总成车间管子间计划、物料、进程控制改善；
10）规范下线工艺，减少错线、接插件点位互错现象的发生； 11）接错线及插件错的质量问题专题改善；
12）如何降低HXD1机车接线错接、松动、不规范项责任回修率； 13）管接头及管卡紧固标记规范化；
14）加强紧固件螺栓扭力达标及规范紧固标记； 15）售后服务质量信息的闭环管理改善与流程优化。
4、强化“5S”，推行现地、现物、现时的“三现”，逐步达成目视化管理，提升现场精益管理水平
8月份以来，5次实施“红牌作战”活动。参与作战人数176人次，查找出违反“5S”管理的问题项点达480余项，问题项点全部整改。
对库房物料、管子作业间、线缆制作间、顶盖作业间、总装厂房等进行了“喷漆战”、“标识战”，重新调整定臵、标识作业或物料存放区域190余处，有效规范了现场定臵。
5、改善物流，精确计划，加强生产管控能力，推进精益准时化生产
制定物流管理流程，统一标准；准时供应，节约成本；改善仓储管理；仓储管理目视化改善；精确制造进程计划；实施生产信息看板管理；优化计划模板、提高应急能力；完善准时化生产的制度保障。
6、改善工艺流程，优化工艺布局
优化工艺流程，改善了工序先后顺序及交叉关系，为后续价值流分析、推进准时工作制奠定基础；运用时间测算方法，界定了各工序作业时间，建立了工序作业时间
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标准，以达到制造计划优化，缩短制造周期的目的。按照一个流的思想，对机车线缆制作间、管子制作间工艺布局进行改进设计，缩短了零、配件转运距离，减少了物料工序转动造成的浪费。
二、株机公司精益生产示范线 1、转向架组装示范线
1）按照5S管理要求，对生产现场进行专项清理和区域划分，通过设臵专门区域，以标识牌、区域定臵线、安装围栏等不同形式给予区分识别，确保现场管理的一目了然；对配件存放架进行分类编号，按不同车型将各种在制品、配件集中摆放在工位器具和专用配件存放架上，实现了柔性管理；现场物料实现目视化管理。
2）在总成车间，取消原个人工具柜，制作专用大工具柜，实现工具集中有效管理。这样不仅增加了22平方米现场有效使用空间，同时也方便现场操作员工存取工具，减少了工时浪费。
3）为提高现场操作员工对精益生产的参与度，制作5块现场操作员工自我改善看板，并制定管理办法，每月评比奖励。对物料进行动态看板管理，初步实现拉动式生产。
4）为方便现场作业，事业部配臵专用活动物料架，并配备物料摆放盒和各种工具挂架。这样完全实现按各工序所需工具和物料配送到作业现场，方便操作员工作业时的取用，减少了不必要的工时浪费。
2、城轨车辆总成示范线
成立专门的精益生产工作小组，每周四定期召开精益生产协调促进会；制定了人性化员工改善提案管理办法，改善员工工作的体面度，也充分调动员工的积极性；对惯性工艺质量问题，进行改善专题活动，制定相应的改善措施，形成会议纪要并跟踪落实；在作业现场配备了粘胶剂搅拌器工装，车窗玻璃存放架、粘接专用压铁等人性化工位器具；作业班组配备了生产动态“安东”看板；同时实现了小部件产品的配送等。
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3、激光切割示范线
实地跟踪激光设备的状态，详细记录各工艺参数，对产品进行分析，制定合理的设备工作工艺参数，同时降低了成本；实施了TPM设备管理；对产品和废料的存放进行规范化管理；采用先进的排料系统，提高了排料效率，节约原材料；对气瓶的存放位臵进行标识，实现了生产过程的安东管理。
4、变压器总装配示范线
1）员工培训。对生产全员进行精益生产轮训，对目视管理与看板管理、TPM设备维护与保养、全面质量管理、安全教育及现场“5S”管理四个方面，进行互动式培训，全面提高了员工的产品质量意识，树立精益生产的理念，为项目的实施打下了坚实的基础。通过对全员进行“三文一书”（工艺文件、检验文件、设计文件以及作业指导书）培训及考试、标准工时的宣贯和实作技术比武，逐步形成了一种在干中学，在干中改，在干中提升自己和团队的良好氛围。
2）现场管理。为了强化员工行为规范，提高现场“5S”管理，制定了现场管理制度。聘请克瑞斯公司专家对变压器总装配示范线进行诊断和导入指导并进行培训，同时制定了现场改善方案。
5、机车低压柜示范线
1）工艺文件可视化。将每一道工序的每一个工步均进行了拍照，对工艺文件进行优化，实现了工艺文件的可视化，提高了工艺文件的可操作性。在对工艺流程和工艺定额分析的基础上，绘制了工艺流程甘特图，明确了操作工序和时间，明确了上、下并行工序，使得低压柜的生产进度得到了有效的监控，也实现了流水线作业方式。
2）现场改善。对新的现场进行工艺布局规划，改善以前搬运车、工具车乱摆、乱放的现象；通过对现场产品状态的标识，明确产品所处于那道工序的生产过程中，提高了目视化管理水平；通过红牌战略的实施，专门制作了各车间现场检查的看板，每个月对检查情况进行统计、排序、公布，并对整改措施进行关闭。
三、株机公司工艺示范线
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