自各单位工艺示范线建设以来，以工艺提升精益生产，力争建成准精益示范线。在示范线的建设过程中，涌现出不少亮点：如机车事业部电缆存放架的新颖实用和“5S”红牌作战的卓有成效；转向架事业部规范的工具摆放柜和自我改善的流动看板；城轨事业部生产动态看板的安东效应；制造服务中心设备的TPM管理；电机公司变压器车间的现场可视化改善效果等。
四、株机公司精益生产红旗单位评比
通过报南车的精益生产试点项目，株机公司又在其他5个单位各选一条精益生产示范线，逐步在公司实行拉动式管理，为全面推行精益生产做好准备。在示范线的推进过程中，制订了《精益生产推进竞赛管理办法》，讨论修订了《精益生产评价细则》，对每个单位进行精益生产效果评估。
第五部分 改善效果
通过推行精益生产，株机全员动起来了，形成了“本职工作＝日常工作+改善”在推行精益生产过程中，株机公司一开始就定位以全员参与为根本。通过各种学的氛围；产品周期缩短了，质量提高了，成本降低了；生产现场规范了，可视化习交流平台，采用人才育成的培训模式，导入精益理念，班组骨干以上人员基本掌握效果明显，同时工位器具得到了改善，员工工作舒服了。 - 11 - 了一定的精益工具；制定了员工提案改善管理办法，倡导员工从我做起，积极进行自我改善。在整个推行过程中，首先是领导对精益生产的认识，逐层推动，要员工改善，现在转向员工要改善，逐级拉动，目前株机公司已经基本形成了全员参与，全员改善的局面，员工体面度也得到了提高。
推行精益生产就是不断改善的过程，半年来株机公司的精益生产有了一定的成效。各单位对工艺文件进行了梳理，不断完善优化，具有较强的操作性；优化工艺流程，合理工艺布局，绘制物流出入路线图，进行物料信息动态管理，为拉动式生产打下基础；着眼于人性化，对工位器具进行改善；实施5S管理，进行红牌大战，现场得到了进一步的规范……，同时产品周期缩短了，质量提高了，成本降低了。
如机车事业部车间工位器具得到了较大的改善，推行TPM管理，使设备完好率达到96.5％以上，试行物流配送，准时率达到95％以上；转向架事业部每台转向架节约装配时间108分钟；制造服务中心备料车间探索排料新方法，排料效率提高了3倍，材料利用率提高了三个百分点，推行TPM管理，设备故障次数减少52％，维修费用减少66％；城轨事业部车辆总成线缆连接错线率由6.7‰降为3‰，整个工序作业时间减少了170分钟；电器事业部低压柜的生产周期缩短了6天……
附改善效果图：
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机车事业部工位器具及现场改善效果
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机车事业部作业规范的改善：人性化（蹲着改为坐着）
机车事业部计划流程优化
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机车事业部管子间的工艺布局优化
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