器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；
② 高程调整。使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；
③ 粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场测量员、技术员检查：⑴轨枕位置和里程点是否对应，保证轨排位置准确；⑵轨排的中线和高程（偏差见下表）。
表3.7.1 轨排粗调检查表
序号 1 2 检查项目 轨排轨顶标高 轨排中线与设计中线位置偏差 检验标准 -5 ～ 0 mm ±5 mm 检测方法 检查记录 检查记录 3.8 上层钢筋安装、接地焊接 ① 按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；
② 纵横向接地钢筋之间采用218mm长φ16“L”型钢筋单面焊接，焊接长度单面焊不小于100 mm，双面焊不小于55mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；
③ 进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。
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④ 进行接地电阻测试。单元板内接地电阻小于1Ω。
⑤ 侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。
工序质量标准及验收检验方法
由现场质检员检查：⑴接地钢筋焊接长度单面焊不小于100 mm，双面焊不小于55mm。外端联接点须与模板密贴；⑵接地单元长度不大于100 m；⑶钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；⑷混凝土保护层厚度符合下表的规定；⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求；⑹防止接地端子污染。
表3.8.1 混凝土钢筋保护层厚度控制表
序号 1 2 控制部位 道床板顶面、侧面 道床板底面 设计标准（mm） 45 35 允许偏差（mm） ±5 检测方法 尺量 尺量 3.9 模板安装 ① 模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板打磨清理；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；
② 安装横向模板。横向模板高度为330mm，在两端采用专用夹具固定在纵向模板上，并且可通过横向模板定位器调整横向模板高度。横向模板安装前涂刷黄油并包裹一层塑料薄膜，混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；
③ 安装纵向模板。纵向模板由工厂加工，高度30cm，出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞抹平，水泥浆封堵时顶面要与底座板顶面平齐，缝内填满，防止漏浆。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员检查纵向模板是否干净（有无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用水平尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁，模板安装允许偏差见下表3.9.1。
表3.9.1 道床板模板安装允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm） 备 注 - 7 -
1 2 3 顶面高程 宽 度 中线位置 ±5 ±5 2 均为模板内侧面的允许偏差 3.10 轨道精调 采用高精度全站仪通过后方交会法自由设站，配合测量小车事实显示检测点处的轨道几何状态，指导现场的精调作业。
① 轨枕编号。精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；
② 全站仪设站。采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。（见图3.10.1）
图3.10.1 全站仪设站
③ 测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
④ 调整中线。采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；
⑤ 调整高程。粗调后顶面标高略低于设计顶面标高0～-2mm。用36mm开口扳手，
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旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm。
注意事项：
①精调顺序。同粗调顺序。
②顺接过渡方法。前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。
在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。
③所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。 ④测量区域停止其它施工作业。
⑤轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并 悬挂“精调区域，禁止跨越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。
⑥轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。
精确调整后轨排几何形位允许偏差应符合下表的规定
表3.10.1 轨排几何形位允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 主 控 项 目 项 目 轨距 水平 轨向 高低 轨面高程 轨道中线 线间距 一般情况 紧靠站台 2 +5mm、0 允许偏差（mm）或指标要求 ±1mm，变化率不得大于1‰ 2mm 2mm/10m弦 2mm/10m弦 ±2mm +2mm、0 一 般 项 目 - 9 -
3.11混凝土浇注
① 施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，洒水润湿后的底座上不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾1次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。直线地段对应每块道床板两侧的端头位置（4个点）、曲线地段对应每块道床板的两侧端头及中部位置（6个点）实测模板顶面标高并与设计标高（考虑排水坡度）对照，由技术员反算砼浇筑面的位置经技术主管复核后用双面胶贴于模板内侧面进行标识，计算时内轨顶面为设计标高，靠线路外侧低15mm，靠线路内侧高5mm，质检员根据实测模板顶面标高与设计标高的差值用钢卷尺检查双面胶的位置是否正确，双面胶下缘线为混凝土浇筑面顶面控制线；以两侧模板的双面胶下缘为两端点，紧贴轨枕侧面拉墨线，在相应轨枕侧面弹线，作为排水坡控制线。
② 检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；
③ 混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌合站集中拌制，施工时采用混凝土运输车运输到施工现场混凝土采用斗送方式入模，采用斗送方式浇筑困难的路基、桥梁地段采取泵送灌注，跨河桥或桥高大于30m的桥梁地段、隧道内安设地泵，铺设管道输送混凝土就位浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；
④ 混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。
⑤ 混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理。
⑥ 抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时
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