六、钢箱梁制造允许偏差、梁段验收条件
钢构件组装尺寸允许偏差见表4.6-1，梁段制造允许偏差见表4.6-2。
表4.6-1 钢构件组装允许偏差
类别 项目 板厚＞25 板厚≤25 对接板间隙 板 材 组 装 拼接缝隙 △：≤0.3 磨光顶紧缝隙 横隔板间距L 横（纵）隔板组装 纵隔板间距L ±2
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允许偏差(mm) δ：≤1.0 δ：≤0.5 按焊接工艺要求 简图 说明 面板、底板、斜腹板对接错边量 △：≤0.5 无孔两竖板中心线偏移 △：≤2.0 △：≤0.2 ±2
表4.6-2 梁段制造尺寸允许偏差
项目 桥面板、底板四角水平 中拱偏差(△) 半宽1 （B/2,Bb/2,Bd/2） 2 端口 尺寸 3 中高（H） 边高（H1，H2） 上下板中心线重合度(△) B：表示节段宽度±3 Bb：表示桥面两直腹板宽 ≤2 [D1-D2]＜10 4 对角线长 但相邻节段的 相对差±3 1 吊点离端口检查线距离偏差 吊点（横向）距中心线偏差 相同节段两点高差 两侧吊点高差 L1，L2 横肋间距 Lo 端口垂直度偏差(△) 横隔板垂直度偏差（δ） ±2 Bd：表示桥底两直腹板宽 ±2 允许偏差(mm) ±4 0～4 简图 说明 △-偏离理论轮廓线沿节段纵向误差值 水平 1 2 2 吊点 3 4 1 长度 2 1 垂直度 2 ±2 ≯5 ±3 ±2 ±3 ≯2 吊点指锚固结构耳板中心 L1，L2指吊点至节段端部检查线距离 ≯3 44
项目 桥面板对角线差 板不其他 平度 挠度
相邻两纵肋间 纵肋间 节段拼接处 允许偏差(mm) [AB'-A'B]≤5 W/300 简图 说明 W：为纵肋间距 W/500 ≤3 沿桥长度方向 L/2000且≤5 七、焊接
5.7.1制定焊接工艺
参加本项目施工的焊工必须通过考试并取得资格证书；焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时的工艺参数和条件应严格执行焊接工艺；焊接设备应处于完好状态；焊前须清除待焊区域内的车间底漆及其他有害物，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅；所用焊接材料通过焊接工艺评定确定，焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；C02气体纯度应大于99.5%。 5.5.2制定焊接工艺
焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果制定。焊接工艺评定试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
① 钢箱梁、拱肋钢结构的各构件之间全部焊接连接，结构焊缝较多，应在保证焊缝质量的前提下，尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，如CO2气体保护焊，以减小焊接变形和残余应力。
② I级熔透焊缝，应尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。
③ 焊前预热温度通过焊接性试验和焊接工艺评定试验确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前预热温度与施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须注意厚板一侧的预热效果。
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5.7.3焊接质量保证措施
① 上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位臵(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。严禁无证上岗。
② 进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。
③ 在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下时方可施焊。当环境条件不满足上述要求时，可以通过预热创造局部施工环境。当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口50～80mm范围内应预热温度80～120℃。
④ 现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，如因进度需要在雨天施工时，除局部加热去湿和防风雨外，整条焊缝需臵于有效的防雨保护下方准施焊。
⑤ 所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。CO2气体纯度应不小于99.5％。
⑥ 焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊接后，应按规定打上焊工钢印。
⑦ 质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
⑧ 焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。
焊前准备应注意：
a)熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。
b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。 定位焊应注意:
a）定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不符合要求不得定位焊。
b）定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、
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焊偏、弧坑未填满等缺陷。
c）定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸的一半。
施焊过程应注意：
a）焊接时宜使用引板，且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上，引弧板长度不小于120mm，焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。
b）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
c）埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
d）多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。 5.7.4焊接接头性能的基本要求
① 主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，应不低于母材的标准值；
② 注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求； ③ 双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；
④ 直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。
5.7.5焊缝外观检验
① 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表5.5-1的规定。
② 外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。 5.7.6焊缝内部质量无损检验
经外观检验合格的焊缝应在焊接24h后进行无损检验。对于厚度大于30mm的
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